第八章传动设计探究.pptVIP

2．变速组内齿轮模数相同时齿轮齿数的确定 在同一变速组内的齿轮可取相同的模数，也可取不同的模数。后者只有在一些特殊情况下，如最后扩大组或背轮传动中，因各齿轮副的速度变化大，受力情况相差也较大，在同一变速组内中采用不同模数。 为了便于设计与制造，主传动系统中所采用的齿轮模数的种类尽可能少一些。 1）查表法：若转速图上齿轮副的传动比是标准公比的整数次方，变速组内的齿轮模数相同时，齿数和以及小齿轮的齿数可从P162页表7-2中查得.例如图所示的传动组a中。 ua1＝36／36＝1／1＝1／φ° ua2＝36／42＝1／1.41＝1／φ1 ua3＝24／48＝1／2＝1／φ2 4.设计步骤 设计的已知条件为机床的类型，极限转速，设计的目的，拟订传动系统图。 （1）选定公比Φ，计算转速级数Z，并选择各级转速 。 （2）根据“前多后少”，“前密后疏”的原则拟订结构式 。 （3）根据“前缓后急”的原则拟订转速图。 （4）确定带轮直径和齿轮齿数。 （5）拟订传动系统图。 五、 计算转速 M －传动件所传递的最大转矩 目 的：确定传动件的结构尺寸并核算其强度。 计算依据： N－传动件所传递的功率； n－传动件的转速。 一、 机床的功率转矩特性 定义：功率或转矩与转速之间的关系。 1、直线运动机床的功率转矩特性 切削速度对切削力的影响不大。 作直线运动的执行件在任意速度下，都有可能承受最大切削力。 拖动直线运动执行件的传动件，在任意转速下都可能出现最大转矩。 功率转矩特性是恒扭矩的 2、旋转运动机床的功率转矩特性 低转速＋ 大直径刀具 大直径工件 要求输出的转矩↑ 高转速＋ 小直径刀具 小直径工件 要求输出的转矩↓ 功率转矩特性是恒功率的 转矩与转速成反比关系 机床主轴在整个变速范围内，以计算转速为界，可分为图示两个区域： nmin～nj为恒转矩区 nj～nmax为恒功率区 n 3、主轴计算转速 计算转速 — 传递全功率的最低转速。 确定顺序： 1）确定出位于传动链末端(接近主轴)的传动件的计算 转速； 2）顺次由传动链后端→前端定出各传动件的计算转速。 确定方法： ⑴ 专用机床主轴计算转速根据特定工艺所要求的主轴转速来确定。 ⑵ 通用机床主轴计算转速，可根据经验公式计算。 4、其他传动件计算转速 确定方法：可根据主轴的计算转速和转速图来确定。 5、示例 确定12级转速普通车床主传动系统的主轴、各传动轴和齿轮的计算转速。 2）各传动轴计算转速 1）主轴计算转速 根据经验公式：nj＝nmin·? (Z/3-1) 得 nj=31.5×1.41(4 －1) = 90 r.p.m 传动轴 计算转速 Ⅰ轴 Ⅱ轴 Ⅲ轴 125 355 710 注意： 各齿轮的计算转速与所在轴计算转速的数值可能不同。 传动组 c b a 传动副 60/30 18/72 22/62 24/48 齿轮齿数 30 18 22 24 计算转速 3）传动齿轮计算转速的确定 当有转速重复时，应选用传动件计算转速较高的传动路线，并由操纵机构来保证。 710 355 355 250 五、计算转速 计算转速：能够传递全部功率时的最低转速称为计算转速。 作用：对传动件进行计算和强度校核。 在计算时要按传递全部功率时最低转速进行计算，才能得出传动件所承受的最大转矩 --- 传动件的计算转速 N ---传动件所传递的功率 Nd ---主电机的额定功率 η---从电机到传动件的传动功率 1. 主轴计算转速的确定 主轴计算转速：主轴传递全部功率时的最低转速。 2.其他传动件计算转速的确定 主轴的计算转速确定之后，按主轴的计算转速来确定其他传动件的 计算转速。 有传动轴和齿轮的计算转速。 8、采用无极变速的传动系统 采用无极变速传动，不仅可以获得最有利的切削速度，而且能在运转中变速，便于实现机床变速自动化，这对于提高机床生产率和被加工零件的质量，都具有重要意义。 选择无极变速传动方案时，必须注意无极变速机构的功率特性和扭矩特性要同传动的工作要求相适应。如机床的主运动要求恒功率传动，而机床的进给运动则要求恒扭矩传动。因此，对于主传动应选择恒功率无极变速机构。 机床上采用的无极变速机构的类型很多，主要有机械无极变速机构、电气无极变速机构和液压无极变速机构3大