两侧孔浅圆盒塑料模具设计范例.doc

西安航空职业技术学院 塑料模具课程设计说明书 设计题目：两侧孔浅圆盒模具设计 航空材料工程学院 模具设计与制造专业 班级： 学号： 设计人：每一段路都是一种领悟 指导老师： 完成日期：2015年12月18日  一 塑件成型工艺性分析 2 1．塑件的分析 2 2．塑件材料的性能分析 2 3．注射成型过程及工艺参数 2 二 拟定模具的就够形式和初选注射机 4 1．分型面位置的确定 4 2．型腔数量和排位方式的确定 4 3． 注射机型号的确定 4 三 浇注系统的设计 6 1．主流道的设计 6 2．分流道的设计 7 3浇口的设计 8 4．校核主流道的剪切速率 9 5．冷料穴的设计及计算 10 四 成型零件的结构设计及计算 10 1．成型零件的结构设计 10 2．成型零件钢材的选用 10 3．成型零件工作尺寸的计算 10 五 脱模推出机构的设计 11 1．脱模力的计算 11 2．塑件的推出机构 12 3.推杆接触应力的校核 12 六 模架的确定 13 1．各模板尺寸的确定 13 2．模架各尺寸的校核 14 七 侧向分型与抽芯机构的设计 14 1．侧向分型与抽芯机构类型的确定 14 2．斜导柱抽芯机构的设计 14 八 排气槽的设计 16 九 冷却系统的设计 17 1．冷却介质 17 2．冷却系统的简单计算 17 十 导向与定位机构的设计 19 参考文献 20 一 塑件成型工艺性分析 图1 两侧孔浅圆盒 1．塑件的分析 （1）外形尺寸 此塑件为薄壁壳体类塑件，圆形。要求塑件表明平整光滑，无翘曲、皱折、裂纹等缺陷，防止产生熔接痕。 （2）精度等级 MT2。 （3）脱模斜度 该塑件壁厚为2～3mm，其脱模斜度在35′～ 1°30′.ABS的流动性为中等，为使注射充型流畅，取脱模斜度为1°。 2．塑件材料的性能分析 ABS综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为0.5%；溢料值为0.04mm左右；比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。 3．注射成型过程及工艺参数 混料——干燥——螺杆塑化——充模——保压——冷却——脱模——塑件后处理 （1）ABS塑料的干燥 ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前应进行充分的干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。 注射前的干燥条件是：干冬季节在75℃~80℃以下，干燥2h～3h,夏季雨水天在80℃～90℃下，干燥4h～8h,，干燥达8h～16h可避免因微量水汽的存在导致制件表面雾斑。在此，由于制件属批量件，要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮。 （2）注射成型时各段温度 ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工的温度范围，如200℃～230℃），如果继续盲目加温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大，注射更困难，塑件的机械性能也下降。 ABS温度相关工艺参数如表1所列。 表1 ABS工艺参数表 工艺参数 通用型ABS 工艺参数 通用型ABS 料筒后段温度/℃ 160～180 喷嘴温度/℃ 170～180 料筒中段温度/℃ 180～200 模具温度/℃ 50～80 料筒前段温度/℃ 200～220 （3）注射压力 ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有ABS制件都要施用高压，考虑到本塑件不大、结构不复杂、厚度适中，可以用较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑料收缩大，与行腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa～100Mpa. (4)注射速度 ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但浅圆盒为薄壁制件，故又要保证有足够高的注射速度，否则塑料熔体难以充满型腔。 （5）模具温度 ABS比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，与在料筒中停留的时间长短有关，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑料件模温宜取50