第四章 机械加工精度概论.ppt

在大批量生产中，采用小子样抽检方法。顺序地每隔一定的时间间隔抽检一组零件（m=2~10），根据小子样的统计特征量来估算判断整体的变化。 子样均值： 子样极差： 图 质量控制图： X图上控制线： X图下控制线： X图中心线： R图上控制线： R图下控制线： R图中心线： 图 系数A、D1、D2 m A D1 D2 m A D1 D2 2 1.880 3.268 0 7 0.419 1.924 0.076 3 1.023 2.574 0 8 0.373 1.864 0.136 4 0.729 2.282 0 9 0.337 1.816 0.184 5 0.577 2.114 0 10 0.308 1.777 0.223 6 0.483 2.004 0 制定X—R图的步骤 按时间顺序取K个样本（K=10~30），每个样本容量m=2~10 实测样本 计算样本的均值、极差 计算样本均值和极差的平均值 计算上下控制线 用X—R图进行生产稳定性判断 正常波动：由工艺系统中固有因素造成，排除不了。 异常波动：由外来原因所造成的质量波动，不经常出现，可以排除。 分布图与点图作用 分布图用于稳定的工艺过程的分析，可以判断出误差的性质，计算工艺能力系数，计算合格率及废品率。 点图用于判断工艺过程的稳定性，分析误差随时间的变化趋势。 工艺能力足够不等于不出现废品。废品是否出现与两中心是否重合有关。 工艺过程稳定也不等于不出现废品，废品是否出现与人为规定的公差有关。 四、机床调整尺寸 式中 Lt ——调整尺寸； LM——平均尺寸； Tt—— 调整公差。 由图所示关系可得： 样本平均值分布： 调整尺寸 调整公差 调整尺寸关系 y Tt x T 3σ Lmax Lmin LM （ Lt ） 样本均值分布 总体分布 总体分布平均值极端位置 四、机床调整尺寸 此时产生不合格品得概率为0.104%，完全可以接受。 上式要求过于苛刻，产生不合格品的概率只有0.00036%。 用2σ代替3σ，得到： 第六节 保证和提高加工精度的措施 误差预防技术 误差补偿技术 一、误差预防 合理采用先进工艺和设备 ◆ 误差预防指减小原始误差本身或减小原始误差的影响 减小原始误差 转移原始误差 a） b） 转塔车床刀架转位误差的转移 误差分组 就地加工 均化原始误差，如研磨加工、易位加工 易位法加工时误差均化过程 φ 360° 工件转角 累积误差 Δ1 l1 l2 Δ2 一、误差预防 ◆ 转移原始误差 二、 误差补偿 在线测量与在线补偿 ◆ 指人为引入附加误差因素，以抵消或减小原始误差的影响 高压油泵偶件自动配磨装置示意图 柱塞销 柱塞 丝杠加工误差补偿装置 附加位移 螺母附加转动 二、误差补偿 采用校正装置 1 — 工件 2 — 螺母 3 — 母丝杠 4 — 杠杆 5 — 校正尺 6 — 触头 7 — 校正曲线 以弹性变形补偿热变形 以弹性变形补偿热变形 其他补偿方法 以热变形补偿热变形 龙门铣横梁变形补偿 附加夹紧力 以热变形补偿热变形 以几何误差补偿受力变形 二、误差补偿 本章作业 4-1、4-2、4-4 4-16、4-17、4-18 xiaci * * * * 农机 * * * * * * * * 机电农机 机电 考虑刀架的变形 切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 仅考虑工件的变形:加工细长轴,相当于简支梁. 切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 工艺系统的总变形 切削力大小变化引起的加工误差 以车短轴为例：工艺系统的刚度近似地看作常量k。 毛坯形状误差大或材料硬度不均匀=》切削力有较大变化=》工艺系统的变形变化=》工件加工误差。 切削分力Fy可表示为： 车削时XFc=1，在一次走刀中f不变，故： 车削前圆度误差： 车削后圆度误差： 以车削椭圆形横截面毛坯为例:Δm=ap1-ap2,Δg=y1-y2,称为误差复映 令： 则： 第一次走刀： 第二次走刀： 第n次走刀： 可见：n↑，则：ε↓ Kxt↑，则：ε↓ 切削力大小变化引起的加工误差 1）夹紧力引起的变形对工件的影响： 2）重力引起的变形对工件的影响： 3.夹紧力和重力引起的加工误差 三、机床刚度的测定 变形与作用力不是线性关系，非纯粹弹性变形； 加载与卸载曲线不重合，克服摩擦和接触变形。 卸载后不回到原点，说明有残余变形。 部件刚度远小于按实体估算的刚度； 机床部件刚度的测定： 影响机床部件刚度的因素 连接表面的接触变形 接触表面之间的摩擦 连接表面间的间隙影响 薄弱零件本身的变形 四、减少工艺系统受力变形的措施 合理的结构设