第四章注射模具设计成型零部件设计(7-8)概论.ppt

4.7 成型零部件及导向机构设计 凹模的结构设计 凸模的结构设计 成型零件工作尺寸计算 凹模、凸模以及动模垫板的力学计算 成型零件的工艺性 导向机构设计 （2）底部大面积镶嵌组合式 （3）四壁拼合组合式 凹模和凸模及动模垫板力学计算 经验法: (1) 单型腔侧壁厚度 凹模、凸模以及动模垫板的力学计算 (2) 多腔模具的型腔与型腔之间的壁厚 垫板厚度的经验数据 凹模、凸模以及动模垫板的力学计算 (1) 避免产生尖钢，薄钢 成型零件的工艺性 (2) 保证成型零件的强度和刚度 1) 尽量避免零件的尖角，所有成型零件要尽力避免尖角的出现，因为尖角容易引起应力集中从而降低零件的使用寿命。特别是凹模的内腔更是这样。 2) 增加锁紧块，减少弹性变形。 3) 尽量减小动模垫板在垫块上的跨距，当跨距较大时，可在动模垫板与动模座板之间增加支承柱。 4) 对于较为细长的型芯采用端部定位，提高强度，减少型芯变形。 成型零件的工艺性 (3) 设计时考虑小孔与镶件的对接面配合方法 成型零件的工艺性 （4）设计时必须考虑窄而深的筋槽加工方法 成型零件的工艺性 (5) 设计时必须考虑加工基准面 成型零件的工艺性 (6) 设计时应考虑采用便于机械加工及钳修加工的结构 成型零件的工艺性 （7）对于无需精密配合的部位可设计空刀槽，以节约加工工时 成型零件的工艺性 (8) 对于不配合的过孔尽量作得大一些 成型零件的工艺性 (9) 对于不影响成型的拐角部位进行倒角或倒圆，以便装配 成型零件的工艺性 (10) 采用非圆形推杆时应考虑加工工艺性 成型零件的工艺性 (11) 镶件的形状应尽量设计成简单的形状 成型零件的工艺性 （12）应尽量减少钳工的工作量 成型零件的工艺性 （13）应尽量设计成可采用标准刀具的尺寸 成型零件的工艺性 （14）对承受载荷的拐角部位及需进行淬火处理的拐角 部位应设计成圆弧过渡标准刀具的尺寸 成型零件的工艺性 (15) 不能影响外观 成型零件的工艺性 (15) 不能影响外观（续） 成型零件的工艺性 1. 导柱 导向机构设计 * * 整体式凹模 4.7. 1凹模的结构设计 优点：强度和刚度高 组合方便 在产品上留下的痕迹少 缺点：加工不便 热处理不便 更换不便 搬运不便 2．整体嵌入式凹模 特点：加工方便，便于更换 4.7. 1凹模的结构设计 3．组合式凹模 4.7.1凹模的结构设计 （1）局部镶拼式凹模 4.7. 1凹模的结构设计 4.7. 1凹模的结构设计 4.7. 1凹模的结构设计 在凹模的结构设计中，采用镶拼结构有如下好处： （1）简化凹模加工，将复杂的凹模内形部的加工变成镶 件 的外形加工。降低了凹模整体的加工难度。 （2）镶件用高碳钢或高碳合金钢淬火。淬火后变形较小， 可用专用磨床研磨复杂形状和曲面。凹模中使用镶件 的局部凹模有较高精度，经久的耐磨性并可置换。 （3）可节约优质塑料模具钢，尤其对于大型模具更是如此。 （4）有利于排气系统和冷却系统的通道的设计和加工。 4.7. 1凹模的结构设计 在结构设计中应注意以下几点： （1）凹模的强度和刚度因此有所削弱，所以模框板应有 足够的强度和刚度。 （2）镶件之间，及其与模框之间尽量采用凹凸槽相互扣 锁，以减小整体凹模在高压下的变形和镶件的位移。 镶件必须准确定位，并有可靠紧固。 （3）镶拼接缝必须配合紧密。转角和曲面处不能设置拼 缝。拼缝线方向应与脱模方向一致。 （4）镶拼件的结构应有利于加工、装配和调换。镶拼件 的形状和尺寸精度应有利于凹模总体精度，并确保动 模和定模的对中性，还应有避免误差累积的措施。 4.7. 1凹模的结构设计 凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式两种类型。 1．整体式凸模 凸模的结构设计 优点：强度和刚度高 组合方便 在产品上留下的痕迹少 缺点：加工不便 热处理不便 更换不便 搬运不便 2．组合式凸模 （1）整体装配式凸模：它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成 凸模的结构设计 （1）整体装配式凸模（续） 凸模的结构设计 （2）圆柱形小型芯的装配 反嵌法固定小型芯的参数与配合 凸模的结构设计 当模板较厚而型芯较