第五章泵与风机的运行概论.ppt

轴向力平衡方法 采用平衡孔或平衡管 加平衡孔，使得叶轮背面压力与泵入口压力基本相等 加平衡管，将叶轮背面的压力水引向泵入口 本方法结构简单，但不能完全平衡轴向力，剩余的轴向力仍需由止推轴承来承担，而且由于液体回流，干扰入口流速，降低了泵效率。 闭式或半闭式叶轮在工作时——轴向推力。 为平衡轴向推力——平衡孔。 轴向力平衡方法 采用平衡盘平衡轴向力 轴向力平衡方法 末级叶轮出口处液体的压力为p2，后泵腔的压力为p3，流过平衡盘与平衡圈间的径向间隙b时经节流压力降到p4。当流体流过平衡盘与平衡圈间的轴向间隙b0时，最终压力降低为p6。 在平衡盘与平衡圈的轴向间隙两端的压力差为Δp2： 如果轴向力F大于平衡力P时，转子向左边移动(吸入口方向)，轴向间隙b0减小，则平衡盘两侧的压差Δp2增大，平衡力P随之增大，转子又开始向右窜动，直到与轴向力F平衡为止。 当轴向力F小于平衡力P时，转子向右移动，此时轴向间隙b0增大，平衡盘前的压力p4减小，平衡力P随之减小，转子又开始向左移动，直到与F平衡为止。 P 由于惯性作用，在轴向力与平衡力相等时转子并不会立刻停止在平衡位置上，还会继续向左或向右移动，并逐渐往复衰减，直到平衡位置为止。因此转子是在某一平衡位置左右作轴向窜动。 轴向间隙b0很小，如果平衡盘窜动位移很大，当向左边移动时，则会使平衡盘与平衡圈产生严重磨损。 为了限制过大的轴向窜动，必须在轴向间隙改变不大的条件下，就能使平衡盘上的平衡力P发生较大的变化，从而控制其窜动量—平衡盘灵敏度。 平衡盘可以自动平衡轴向力，平衡效果好，而且结构紧凑，因而在分段式多级离心泵上得到了广泛的应用。 但由于存在着窜动，使工况不稳定，且平衡盘与平衡圈经常磨损，此外还有引起汽蚀、增加泄漏等不利因素，故现代大容量水泵趋向于不单独采用。 采用平衡鼓平衡轴向力 装在末级叶轮后与叶轮同轴的圆柱体（鼓形轮盘—平衡鼓），其外圆表面与泵体上的平衡套之间有一个很小的径向间隙b。平衡鼓后面用连通管与泵吸入口连通 平衡鼓左侧的压力p3，右侧压力p0，接近泵吸入口压力，使平衡鼓两侧有压差Δp＝p3-p0。 平衡鼓的优点是没有轴向间隙，当轴向窜动时，避免了与静止的平衡圈发生摩擦。但它不能完全平衡变工况时的轴向力，因而单独使用平衡鼓时，还必须装设止推轴承。 平衡盘和平衡鼓的组合装置 平衡鼓平衡50～80％左右的轴向力，减少了平衡盘的负荷，从而可稍放大平衡盘的轴向间隙，避免了因转子窜动而引起的摩擦。 经验证明，这种结构效果比较好，所以目前大容量高参数的分段式多级泵大多数采用这种平衡方式。 影响轴流风机可靠性的因素动调、静调的原理演示 影响轴流风机可靠性的因素 电站风机事故分类 第1类事故：风机故障引起火电机组退出运行。 第2类事故：风机故障只引起火电机组出力降低，还没有造成火电机组退出运行，或送、引风机仅有某一台退出运行。 第3类事故：风机损坏不严重，不需要送、引风机退出运行进行维修。 第1、2类事故直接影响风机运行可靠性，第3类则是潜在的影响因素。 轴流风机主要故障 a) 转子故障。如转子不平衡、转子振动等，最严重的甚至发生叶轮飞车事故。 b) 叶片产生裂纹或断裂。在送、引风机上均有可能发生，近几年在多个大型电厂已发生多宗。 c) 叶片磨损。主要是发生在引风机上。由于电除尘器投入时机掌握不好或电除尘器故障，造成引风机磨损。这是燃煤电站引风机最容易发生的故障。 d) 轴承损坏。 e) 电机故障。如过电流等，严重时烧坏电机。 f) 油站漏油，调节油压不稳定。既影响风机的调节性能也威胁风机的安全。 轴流风机发生故障的原因 产品设计和制造方面 a) 结构设计不合理，强度设计中未充分考虑动荷载。b) 气动设计不完善。对气动特性、膨胀不明。c) 叶片强度安全系数不够，叶片材质差。　　 d) 叶片铸造质量差。e) 焊接、装配质量差。如叶片螺栓脱落打坏叶片等。　　 f) 控制油站质量差。g) 监测、保护附件失灵。 轴流风机发生故障的原因 运行、检修方面 a) 轴流风机长期在失速条件下工作，气流压力脉动幅值显著增加，叶片共振受损。　　 b) 不按风机特性要求进行启动并车，风机工况与系统特性不匹配。　　 c) 不投电除尘或电除尘效率低导致引风机入口含尘浓度高。　　 d) 两台风机并列运行时，两者工作点差异较大。 e) 轴流风机喘振保护失灵。　　 f) 无定期检修或检修不良。 安装方面a)轴系不平衡或联接不好，导致风机振动大、轴承、联轴器易损坏。b)执行机构安装误差大，就地指示值与控制室反馈值不一致，导致操作不准确。 风机选型与系统设计方面　风机选型不当造成风机实际运行