第7章机械加工精度导论.ppt

图例 图例 图例 图例 图例 图例 零件表面的接触情况 图例 动画演示 图例 图例 动画演示 图例 图例 万能铣床热变形 图例 图例 导轨磨床热变形 立式铣床受热变形形态 外圆磨床受热变形形态 图例 图例 图例 图例 图例 图例 图例 图例 图例 图例 图例 7.32a动画 7.32b动画 7.32c动画 图例 图例 图例 图例 图例 图例 图例 加工精度 与理想零件的符合 尺寸、形状、位置精度 加工误差 与理想零件的偏离 加工精度的另一描述 工艺系统 机床、刀具、夹具、工件 原始误差 研究加工精度方法 分析计算法 统计分析法 计量控制图 R控制图的失控状态也会影响到u图，故应首先分析R图。应遵守下列控制程序绘制控制图： 1．收集与分析数据，计算平均值与极差。 2．首先点绘R图。计算每组的极差R=最大-最小 3．剔除所有受到某种已识别的可查明原因影响的子组；然后重新计算并点绘新的平均极差(R)和控制限。Ucl=D4*R; Lcl=D3*R * 计量控制图 4．当极差控制图表明过程处于统计控制状态时，则认为过程的离散程度(组内变差)是稳定的。 5．绘制u控制图，计算每组平均值X=每组平均 6 ．计算控制线。Ucl(Lcl)=X+A2*R 7 ．与控制限比较，检验数据点是否有失控点，或有无异常的模式或趋势。 8．当用来建立控制限基准值的初始数据全部包含在试用控制限内时，则在未来时段内延长当前时段的控制限。 * * 控制图的观测分析 判异的8种常用检验模式，如果控制图出现这些模式，我们可以合理地确信过程是不稳定的。 检验1：1个点落在A区以外 检验2：连续9点落在中心线同一侧 检验3：连续6点递增或递减 检验4：连续14点中相邻点交替上下 检验5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外 检验6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外 检验7：连续15点落在中心线两侧的C区内 检验8：连续8点落在中心线两侧且无一在C区 * 7.4 提高加工精度的途径 （1） 减少误差法 （2） 误差补偿法 （3） 误差分组法 （4） 误差转移法 （5） “就地加工”法 （6） 误差平均法 （7） 控制误差法 提高加工精度的途径 7.4.1 减少误差法 加工原理误差 查明产生加工误差的主要因素后，设法对其直接进行消除或减弱。如细长轴加工用中心架或跟刀架会提高工件的刚度，也可采用反拉法切削，工件受拉不受压不会因偏心压缩而产生弯曲变形，如图7.32、7.33。 7.32a动画 7.32b动画 7.32c动画 7.4.2 误差补偿法 误差补偿法是人为地造出一种新的原始误差，去抵消原来工艺系统中存在的原始误差，尽量使两者大小相等、方向相反而达到使误差抵消得尽可能彻底的目的，如图。 7.4.3 误差分组法 误差分组法是把毛坯或上工序加工的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组尺寸误差就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具位置，使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。 提高加工精度的途径 7.4.4 误差转移法 误差转移法是把原始误差从误差敏感方向转移到误差的非敏感方向。如图7.35 7.4.5 就地加工法 就地加工法是全部零件按经济精度制造，然后装配成部件或产品，且各零部件之间具有工作时要求的相对位置，最后以一个表面为基准加工另一个有位置精度要求的表面，实现最终精加工，这就是“就地加工”法，也称自身加工修配法。 “就地加工”的要点，就是要求保证部件间什么样的位置关系，就在这样的位置关系上利用一个部件装上刀具去加工另一个部件。如图7.36 7.4.6 误差平均法 提高加工精度的途径 7.4.7 控制误差法 控制误差法是在利用测量装置加工循环中连续地测量出工件的实际尺寸，随时给刀具以附加的补偿，控制刀具和工件间的相对位置，直至实际值与调定值的差不超过预定的公差为止。 误差均分法就是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正或者利用互为基准进行加工，以达到很高的加工精度。如“三板互易”、“易位法”等。如图。 本章小节 内容回顾 学完本章后，通过做思考题、习题，应着重理解和掌握加工精度、加工误差（系统误差和随机误差）、原始误差、机床误差（主要是主轴回转误差和导轨误差）、工艺系统刚度等基本概念；学会具体分析各种原始误差对加工误差的影响，尤其是主轴回转误差和导轨误差、工艺系统受力、受热变形而产生的加工误差；结合实验学会采用加工误差的因素分析法和统计分析法分析实际加工精度问题，懂得寻求解决方法。有效提高机械加工精度途径的探索，是机械制造工程技术人员的终生追求。 谢 谢！ 原始误差 加工前误差 加工中误差 加工后误差 调整误差 机床误