纳米微米碳酸钙颗粒复配填充对聚丙烯.doc

纳米/微米碳酸钙颗粒复配填充对聚丙烯 机械性能的影响 章峻1,2、李利1、周宁琳1、魏少华1、卢栅1、沈健1,2, ( （1南京师范大学化学与环境学院江苏省生物医药功能材料工程研究中心 南京 210097 2南京大学表面和界面化学工程技术研究中心 南京 210093）5wt％纳米碳酸钙15wt％2500目微米聚丙烯复合材料样品一、实验部分 1.1 实验原料 纳米（硬脂酸钠表面处理实验室自制微米级2500目南京欧米亚公司提供≥98.0，d98＝8.0μm，d 50＝1.7μm，d（3，2）＝1.96μm）； PP，工业用，南京扬子石化公司提供。 1.2 实验设备 美国Thermo Electron Corporation公司的Haake Rheomex 557-5501型双螺杆挤出机，螺杆长径比为25: 1；日本电子公司—美国Noran公司JSM-5610LV-VANTAGE型扫描电子显微镜；承德市材料实验机厂XCJ-40摆锤式冲击仪；英国Instron公司Instron－Ⅸ型4200万能力学测试仪。 1.3 实验步骤 1.3.1 纳米/微米级CaCO3填充PP复合材料的制备 将占复合材料总重5％的纳米碳酸钙、15％的2500目微米级CaCO3和80％的PP在haake rheomex 557-5501型双螺杆挤出机上挤出造粒，制得填充母料；（螺杆各段温度分别为140，180，200，220℃，机头温度230℃，螺杆转速120转/分钟）。 1.3.2 拉伸测试 将复合材料样品制成宽10mm，厚4mm，跨度为50mm的哑铃状试条在Instron－Ⅸ型4200万能力学测试仪上进行拉伸实验，拉伸速率为50mm/min。 1.3.3 冲击测试 将样品制成厚度为2.0mm，缺口为45°0.25mm直径的V型冲击试条，以XCJ-40摆锤式冲击仪进行悬臂梁冲击实验。 1.3.4 复合材料的SEM断面观察 分别以JSM-5610LV-VANTAGE扫描电子显微镜对各复合材料的冲击断面进行观察。 二、结果与讨论 Tab. 1显示了纯PP，PP/ micron-CaCO3，PP/ nano-CaCO3，PP/ micron-CaCO3/ nano-CaCO3复合材料的拉伸、冲击强度测试结果。 由Tab.1可以看出单纯加入15wt％微米碳酸钙的PP复合材料抗冲击强度最低，这是由于普通刚性填料的加入，会导致聚合物复合材料韧性下降所致。 和纯PP相比，纳米碳酸钙填充复合材料的抗冲击强度得到明显提高，而采用纳米/微米碳酸钙复配填充的PP复合材料具有最高的抗冲击强度。 Tab.1 Mechanical property of PP ，PP/ micron-CaCO3，PP/ nano-CaCO3 and PP/ micron-CaCO3/ nano-CaCO3 composites samples Sample Pure PP PP filled with 15wt％ micro-CaCO3 PP filled with 5wt％ nano-CaCO3 PP filled with 5wt％ nano-CaCO3 and15wt％ micro-CaCO3 Impact strength（J/M） 135 72 344 670 Tensile strength (MPa) 27.4 25.6 29.5 31.5 微裂纹增韧理论认为：当填料以纳米或接近纳米尺寸的小粒径颗粒填充聚合物，且填料具有良好的分散性并且和树脂具有较好界面相容性时，在复合材料受到冲击的过程中，可以在纳米填料和聚合物的界面上形成微小的空穴或微裂纹。而形成这些微小空穴的过程可以耗散大量的冲击能量，从而达到增韧的效果。因此，纳米颗粒填充复合材料具有比纯树脂更好的抗冲击性能。Fig. 2为纳米碳酸钙填充聚丙烯复合材料样品的冲击断面SEM照片。从Fig. 2可以看出当复合材料受到冲击时，在纳米碳酸钙填料的周围形成了明显的空穴，且微裂纹的伸展方向和冲击方向一致。这一实验结果为微裂纹增韧理论提供了很好的佐证。 而在纳米/微米碳酸钙复配填充聚丙烯复合材料体系中，相对于微米碳酸钙，纳米碳酸钙具有小得多的曲率半径和大得多的比表面积，因而在受到外力的时候，微裂纹或微小的空穴首先在纳米碳酸钙的周围形成，从而达到增韧的效果。然而，微裂纹或空穴的进一步生长则会导致纳米复合材料遭受彻底的破坏。当在纳米复合材料中加入一定量的微米颗粒以后，由于碳酸钙的强度远大于基体（聚丙烯）强度，因此纳米填料所形成的微裂纹或空穴在生长过程中遇到微米碳酸钙阻碍时，无法引起微米碳酸钙的劈裂。可以认为，微裂纹或空穴绕过障碍物继续生长的能力与障碍物和裂纹前端尺寸的比值有关，两者比值越大，则裂