杠杆夹具设计浅析.docVIP

目录 一、零件的分析 1 1.1 零件的作用 2 1.2 零件的工艺分析 2 1.3 生产类型 3 二、 选择加工方法，制定工艺路线 3 2.1 基面的选择 3 2.2 粗基准的选择 3 2.3 精基准的选择 3 2.4 零件表面加工方法的选择 3 三、 机械加工余量、毛坯尺寸、工序尺寸的确定 5 3.1 机械加工余量及毛坯尺寸的确定 5 3.2 确定工序尺寸 6 四、 确定切削用量及基本时间 7 五、夹具设计 17 5.1提出问题 17 5.2夹具设计 20 六、机械加工工艺过程卡 22 一、零件的分析 1、1 零件的作用 夹具课程设计给定的零件是CA1640自动车床杠杆，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用杠杆共有组加工，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：　　 1、以H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为mm且与两个孔H7mm相垂直的个平面，尺寸为mm且与两个孔H7mm相垂直的个平面，粗糙度为Ra6.37mm孔为中心的加工表面　　这一组加工表面包括：H7mm的孔。其中，主要加工表面为两个H7mm的孔尺寸为mm且与孔H7mm相垂直的个平面。　　 2、以20H7mm孔为中心的加工表面　　这一组加工表面包括：一个20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与20H7mm孔中心轴线平行且相距mm的圆弧油槽；还有一个与20H7mm的孔的油孔mm，并锪沉头孔。其中，20H7mm孔及两端面为主要加工面20H7mm的孔Ra1.6、两平面的粗糙度为Ra。H8mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个H8mm的孔H8mm的孔20mm的圆；M5的螺纹孔的轴线与Φ8H8mm的孔H8mm的孔粗糙度为Ra6.3粗糙度为Ra6.3? ? 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 2.2 粗基准的选择 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。 2.3 精基准的选择 精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.4 零件表面加工方法的选择 （1）左右下及四周端面 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2，需进行半精铣。 （2）Φ8H7mm孔 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。 （3）Φ8H8mm孔 公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻、扩、粗铰、精铰。 （4）Φ20mm孔 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻、扩、粗铰、精铰。 （5）Φ3mm孔 公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和扩。 （6）攻螺纹M4、M5与攻螺纹M10深18 （7）铣8mm槽 公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3。2.5 制定工艺路线 制定工艺路线出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。“CA1340自动车床杠杆”零件材料为QT50-1.5,生产类型为中批生产,采用砂型铸造机器造型。 根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的公差等级、机械加工余量及毛坯尺寸。 3.1 机械加工余量及毛坯尺寸的确定 （1）公差等级 《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-1，铸件公差有16级，代号为CT1～CT16，常用的为CT4～CT13，该零件采用砂型机器铸造，材料是球墨铸铁，查表2.2-3得，公差为CT8～CT10。 （2）确定机械加工余量 根据表2.2-4和2.2-5查得，铸件的机械加工余量为2～4mm,取2mm。 （3）确定毛坯尺寸 分析本零件，除Φ20H7mm、Φ8H7mm通孔为Ra1.6um以外，其余各加工表面为Ra≥3.2um,因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可。 综上所述，确定毛坯尺寸见表2。 表2 零件尺寸 单边余量 毛坯尺寸 零件尺寸 单边余量 毛坯尺寸 Φ