案例研究铁水全三脱与洁净钢平台界面技术.PDFVIP

分享最佳实践 创造低碳未来 iipnetwork.org 案例研究 铁水“全三脱”与洁净钢平台界面技术 一、铁水“全三脱”与洁净钢平台界面技术特征 20 世纪80 年代以来，随着脱磷预处理工艺研究的深化和创新性发展，正在形成一种全量铁水 进行“在线三脱”的高效率、低成本洁净钢生产模式。 在转炉炼钢厂建立全量铁水“在线”脱硫、脱硅-脱磷（“三脱”）预处理的目的，起先是为了 冶炼超低磷钢，现在已主要不是为了生产超低磷钢（因为超低磷钢的市场需求量很小），而是为了 建立起新一代有市场竞争力的生产流程，即建立起高效、低成本、稳定运行的洁净钢生产平台， 提高产品市场竞争力。其优势表现在以下几个方面： ? 通过对炼钢各工序功能的解析-优化，实现炼钢厂的高效快节奏运行，冶炼周期与现代高拉 速板坯铸机匹配运行，使炼钢厂生产效率大幅度提高； ? 实现少渣冶炼、低温出钢（由于连铸机高拉速、转炉快节奏冶炼）、脱碳转炉渣返回脱磷转 炉使用等，使金属料和石灰等辅料消耗大幅度降低； ? 由于脱[S]、[P]、[Si]已基本由铁水预处理工序完成，脱碳炉又不需要加入废钢，辅料加入 量很小，入炉的半钢成分、温度和装入量均可准确测定，有利于脱碳炉终点精确命中，为精 炼工序创造了良好的基础条件。不仅加快生产节奏，更重要的是实现了稳定、批量的洁净钢 生产； ? 可使用较高含P 的矿石，有利于降低矿石采购成本； ? 脱碳转炉可以使用锰矿，还原成钢水[Mn]，少用Fe-Mn,可以降低合金成本，并避免Fe-Mn 增C、增P ； ? 对新建炼钢厂而言，在同等产量要求下可相应降低大型转炉吨位； ? 脱磷预处理转炉的炉渣（CaO/SiO ～1.8-2）可以不经水化处理，直接使用于筑路等； 2 ? 改善和提高超低碳钢的可浇性（即一支浸入式水口可浇注的钢水吨数t/SEN)，提高连浇炉 数，提高生产效率。 这一新流程主要适用于生产薄板的大型转炉炼钢厂，也适用于生产高性能无缝钢管、中、厚 板以及若干高性能的棒材的炼钢厂。对于生产建筑用长材的小型转炉炼钢厂是不必要的。以全量 铁水“三脱”预处理为基础的高效率、低成本洁净钢生产流程，其基础技术框架为： ? 高炉-转炉之间以铁水包多功能化技术作为“界面技术”（所谓“一罐到底”技术），其输 送方式可以因地制宜，选择火车-铁路、平车-轨道或汽车-道路等。以称量精确（230±0.3t）、 简捷、快速运输（铁水罐周转5 次/天﹒罐）和低成本为优化选择的目标。 1 ? 选择2~3 座KR 脱硫装臵，先行进行高温、高活度状态下铁水脱硫预处理及相关的扒渣作业。 KR 脱硫站的位臵应尽可能靠近高炉为宜，其目的是为了争取在1400℃以上进行脱硫预处理， 以利提高铁水脱硫效率，甚至将预处理后的[S]含量稳定在0.001%以下，并仍保持1370℃以上 的处理后铁水温度。KR 装臵采用“前扒渣”- “搅拌脱硫”- “后扒渣”三工位组合形式，提 高搅拌脱硫装臵的利用效率，并减少搅拌头间歇时间长而引起的温降，其预处理的作业周期为 20~24min。 ? 选择2 座230~250t 脱磷预处理专用转炉（BOFDe[Si]/[P]），进行脱硅、脱磷预处理；要高度重 视提高底吹搅拌强度，要回收蒸汽、煤气。BOFDe[Si]/[P]炉的炉型尺寸，应小于同吨位脱碳转炉 的尺寸，以利降低投资。BOFDe[Si]/[P] 的冶炼周期（Tap to Tap）应?22min ，并要充分利用脱 碳转炉返回渣，辅以适量石灰，使BOFDe[Si]/[P]终点炉渣碱度为2 左右。BOFDe[Si]/[P]只用2 个铁 水罐出钢，快速周转，以减少半钢出钢过程的温降。 ? 选择3 座230~250t 脱碳转炉进行快速脱