振动压路机驱动桥弧齿准双曲面齿轮的失效试题.pptx

振动压路机驱动桥弧齿准双曲面齿轮的失效分析 失效分析的思路 根据产品失效形式及失效模式分析的思路和方法：一个零件失效后，其表现形式不外乎是过量变形、表面损失和断裂三种。根据其表现形式进一步分析失效模式，然后分析导致这种失效模式的内部因素和外部因素。 零件使用情况 失效齿轮的外观形貌 主动齿轮： 硬度及渗层检测 金相组织分析 共渗层的显微硬度分布曲线 从动齿轮： 硬度及渗层检测 金相组织分析 共渗层的显微硬度分布曲线 热处理工艺分析 保证质量的工艺措施 齿轮失效的主要形式 轮齿折断 齿面点蚀 齿面胶合 齿面磨损 齿面塑性变形 零件使用情况 该对弧齿轮使用在YZ10液压振动压路机驱动桥中，已运行约400h。 齿轮的热处理工艺是820~860℃碳氮共渗，共渗后的热处理工艺与渗碳后的相似。 失效齿轮的外观形貌 主动齿轮的齿面出现严重磨损，齿顶磨成刀刃状，有3个轮齿的4处发生深层剥落，即局部发生大块剥落，剥落深度约等于整个硬化层的深度； 从动齿轮齿面出现严重磨损，硬化层大部分地方全部磨掉，其磨损程度凹面大于凸面，齿顶硬化层及部分心部金属全部磨去，并有明显的断裂现象。 齿轮失效外观图 a)主动齿轮 b)从动齿轮 主动齿轮硬度检测 硬度检测：表层硬度约60HRC，心部硬度约36~38HRC；渗层深度为0.95~1.00mm，均符合技术要求。 主动齿轮金相组织 共渗表层为密集带状的碳氮化合物，深度约为0.05mm，次层为针状马氏体和少量的残留奥氏体，无非马氏体的不良组织； 轮齿心部的金相组织为低碳马氏体，无未溶铁素体。 主动轮表层共渗层(a)及心部(a)的金相组织 X400 主动轮共渗层显微硬度分布曲线 表层的碳氮化合物区的硬度很高，次层的少量残留奥氏体未引起硬度的明显降低，整个硬化层的硬度值及分布均良好,有效硬化层深度也较深。按此测定结果所确定的共渗层总深度约1.10mm。 综合以上分析,说明主动齿轮热处理质量较好。 主动齿轮共渗层的显微硬度分布曲线 从动齿轮硬度检测 表层硬度约60HRC，符合技术要求； 心部硬度约(28~ 29)HRC，低于技术要求的35~42HRC。 显微组织确定的渗层深度约为0.90mm，符合技术要求。 从动齿轮金相组织 共渗表层为密集堆积状的碳氮化合物，分布深度在0.10mm以上。次层为隐针马氏体组织，再次层为点状及爪状二次碳化物加隐针马氏体和非马氏体组织。整个共渗层看不到针状马氏体和残留奥氏体的痕迹，表明该齿轮的基体中碳氮元素的饱和度不高； 轮齿心部的金相组织为低碳马氏体及大量的未溶铁素体。 从动齿轮共渗层(a)和心部(b)的金相组织 X400 从动轮共渗层显微硬度分布曲线 除表层碳氮化合物区具有高硬度外，其余区域的硬度值均较低，由表层的高硬度层突然降至很低硬度，而且有效硬化层深度很浅，这样的硬度分布显然是不好的。 从动齿轮共渗层的显微硬度分布曲线 齿轮早期失效原因 从动齿轮的表层有密集堆积状的高硬度碳氮化合物，次表层金属的硬度很低，其支撑能力很差，在重载工作条件下，从动轮表层的碳氮化物层首先剥落，较软的基体金属发生快速磨损，直至报废。在此过程中，主动轮也由于啮合状态的恶化，使磨损加剧，直至硬化层减少到不能承受外加负荷时，在齿面接触应力最大的区域引起大块状的硬化层剥落而失效。 从动轮共渗层质量不良的工艺因素 共渗处理温度偏低，由此而引起共渗表层碳氮化合物的堆积和基体碳氮饱和度的降低;重新加热淬火时的温度偏低，致使心部出现大量的未溶铁素体，进而引起心部硬度的明显降低；在重新加热淬火时，该齿轮的共渗层发生较为明显的脱碳现象，由此引起次表层基体强度的降低。主动齿轮磨损到一定程度后，多处发生的深层剥落失效表明，在啮合状态不良的情况下，即使符合技术要求的主动轮，其硬化层深度也显得不足。 弧齿准双曲面齿轮失效的主要形式 主动齿轮的失效为被动失效，主要表现为深层剥落或磨损，在避免从动轮过早失效的前提下，这类齿轮能够保证齿轮副的使用寿命。 从动齿轮的失效为主动失效，齿面出现严重磨损和硬化层的大块剥落及断裂，表明渗层的耐磨性和强度不足，引起从动齿轮早期失效的主要原因是共渗层组织状态不良和硬度低。 主动齿轮热处理工艺的评价和分析 该工艺在有利于减小热处理畸变的同时，能够获得具有较高耐磨性和较高的承载能力；表层的碳氮化物的形态不够好，数量相差较大，应严格控制碳氮元素的渗入量，不宜过多；降温扩散及淬火温度力求按上限(830+ 10℃)控制，或于850℃直接淬火，这有利于增加硬化层深度，防止深层剥落而又不至于造成过量的热处理变形，同时也有利于改善表层的碳氮化合物形态，防止堆积。 从动齿轮热处理工艺的评价和分析 从动轮是重新加热淬火，共渗温度为850℃。与常规的渗碳温度(930℃)相比，主要差别是奥氏体的饱和碳含量要低很多，淬火后