低硅球化剂在轿车球铁上分解.pptVIP

陈培忠1 1.上海圣德曼铸造有限公司，上海201805 2.石家庄北科德瑞冶金材料有限公司，河北 石家庄050091 李安顺2 摘要： 生产出品率较低的球铁，会造成大量的回炉料会积压，使用部分低硅球化剂能增加回炉料的配比，从而达到减少新生铁、废钢配比，降低生产成本。本文介绍低硅球化剂特点、使用方法及注意事项。 球化处理是球铁生产中必不可少的工艺,采用何种球化剂生产球铁直接关系到铸件球化质量和生产成本。 国内大多数铸造企业球化处理采用稀土-镁-硅球化剂，稀土-镁-硅球化剂主要成分是w(Mg)5％～8％、w（Si）40％～48％、w（Re）0.5％～8%， w（ Ca ）2％左右、 其余主要是铁。由于稀土-镁-硅球化剂中有w（Si）40％～48％的硅，从而限制了生产中回炉料的配比。 普通冶炼球化剂适用于出品率较高球铁生产和回炉料较少的铸造企业。 圣德曼铸造有限公司主要生产轿车铸铁件，产品有曲轴、制动盘、排气管、制动壳体、制动支架、转向节、凸轮轴、离合器压盘，最小铸件只有0.8Kg，最大铸铁件20Kg，又由于铸铁件内部不允许有任何细微疏松的特殊要求和DISA造型线垂直分型的工艺，球铁的平均出品率较低，造成球铁生产越多，回炉料积压越多，回炉料无法达到平衡。为了解决球铁回炉料平衡使用，前几年圣德曼铸造有限公司采用了将球铁的回炉料使用到灰铸铁产品上，回炉料还是有积压。 为了彻底解决回炉料积压问题，我们试用了石家庄北科德瑞冶金材料有限公司生产的低硅球化剂，从而彻底地解决回炉料积压难题。球化处理时，使用部分低硅球化剂，球化处理前原铁液含硅量就可以提高，从而可以增加回炉料使用，减少新生铁和废钢使用量，最终实现了轿车球铁件生产中回炉料产生和回用的平衡。 1.稀土-镁-硅球化剂生产工艺 稀土-镁-硅球化剂生产一般采用0.5吨～1.0吨中频感应电炉熔炼，每炉熔炼200Kg～400Kg，熔炼时间30分钟左右，根据配比不同以稀土硅铁、硅铁、镁锭和废钢进行配比熔炼而成，炉料加入感应电炉顺序：硅铁－镁锭－硅铁－稀土硅铁－废钢，出炉温度在1200℃～1300℃，镁的吸收率80％～90％。该球化剂生产工艺简单，镁烧损多，球化剂中w（MgO）0.6％～1.0％，高的氧化镁球化剂降低球化质量。 低硅球化剂由w（Mg）7％～9％、w（Re）0.5％～5％、w（Ca）≤4.0％及铁粉（余量）混制而成，铁粉采用球铁的铁屑，保证w（S）≤0.02％，铁粉需经600℃～700℃高温除湿、除油，另外铁粉不能有锈蚀，机械均匀混合后经50吨高压压制而成，压制时间为2s～3s，粒度为Φ16mm×15mm，低硅球化剂抗压强度≥75Mpa，密度≥4.9g/cm3，采用小批量混制，成分绝对均匀，w（MgO）可以控制在≤0.1％。 2.低硅球化剂生产工艺 低硅球化剂含有少量硅，球化处理后铁液基本不增加硅含量，又能起球化作用，这样，可以增加回炉料的配比，减少新生铁用量。低硅球化剂与稀土-镁-硅球化剂相比有以下特点： 低硅球化剂中的镁是以纯金属镁形式存在，其熔点只有648.9℃，沸点是1090 ℃.如混制不均匀或压制密度低，球化处理反应较为剧烈，影响球化质量。 低硅球化剂由于是机械性混合物，其氧化镁很低，可以最大限度发挥球化剂中的镁作用，从而可以减少球化剂的加入量。 该球化剂采用50吨高压压制而成，其密度高，抗压强度高，避免了球化剂在搬运过程中产生大量碎屑，减少了浪费现象。规格均匀及高致密的低硅球化剂保证在球化处理反应时比较平稳，从而可以有效提高铸件的球化质量。 低硅球化剂可以根据用户需求进行小批量混制，如每包球化处理1.0吨铁液，球化剂总加入量15Kg，低硅球化剂加入量是三分之一，则每次采用5Kg混制并5Kg一袋小包装，可保证该批混制的低硅球化剂成分绝对均一性。如一次混制量过多或在料斗中存放时间较长，其所含的稀土、镁等元素会在铁粉中产生迁移现象，使得成分严重偏析，球化质量受到影响。 为了防止低硅球化剂中的金属镁与氧反应，采用防潮、防氧化包装，有效隔绝了空气中的氧与金属镁反应，延长了低硅球化剂存放时间。 球铁生产必须经球化处理才能使石墨形态成球状，铸件石墨形态成球后机械性能、延伸率得到明显提高，而球化剂中镁是必不可少的球化元素。铸件球化质量除球化处理温度、球化剂加入量、浇注时间和铁液成分因素外，球化剂本身质量至关重要，影响球化剂质量的因素有： 1.球化剂成分 球化剂成分不稳定会造成球化质量波动，如有效镁含量高，反应过于激烈，降低镁的吸收率，有效镁含量低，影响铸件球化率。 2.粒度不均匀 稀土-镁-硅球化剂粒度不均匀，甚至还含有球化剂合金的粉化，其堆积密度一般在2.0g/cm3～2.3g/cm3。球化剂粒度分布应均匀，无粉状合金，如含有大量粉状和小颗粒球化剂，则增加了球化剂的表面积，在存放时加