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化学镀镍工业化实践中的困难与风险 吴浩 南京怡达科技有限公司 一、 前言 化学镀镍在国内的大型设备上的应用已有十多年了，主要集中在用次磷酸作还原剂的镀层磷 含量为8．13％的工艺，而设备主要针对换热器、反应釜、管件等，这些设备的特点是形状、构造、 表面积、重量、材质各异，很难象电子器件、汽车零部件等个小量大的部件那样在同一条生产线 上形成一套稳定的技术工艺路线，而是要根据工件的材质、结构、使用要求等制定相应的施工方 案，如果对化学镀镍的认识仅停留在实验室或流水线上积累的经验和工艺参数上，将远远不能满 足大型设备化学镀镍的要求。只有正确而全面的认识了化学镀镍应用于大型工业设备的困难与问 题，并找到妥善的解决方案才能使化学镀镍的供应商和使用者化解和规避风险。 二、由小型实验到工业放大的技术障碍 1、前处理 钢铁部件的前处理通常是除毛刺、除油、除锈、活化。在工件小、方便移动时，这些工艺过 程的执行都不是问题，但当面对反应釜、容器、换热器等这些单个设备时，前处理的每道工序几 乎都要重新设计，而且每道工序执行的好坏将直接影响镀层的质量、甚至影响设备使用的成败。 如容器或反应釜的前处理，当这些设备的外型尺寸小于生产线各个槽的内部尺寸时，就采取 简单的行车起吊移动，使设备在各个槽内执行正常的水洗、除油、酸洗等工艺，但这些设备的外 型尺寸经常大于槽内尺寸，为了投资及生产成本考虑不可能将槽的尺寸做的太大，根据化工设备 的一般尺寸，1993年将槽的尺寸设计成长8米、宽1．5米、深1．5米，如果遇到尺寸比镀槽大的 工件，就只能根据具体情况来设计前处理方案甚至化学镀镍的工艺工程。如：一台6m3反应釜的 外型尺寸(包括支架等)高4米，直径2．2米，用户要求对反应釜内壁进行化学镀镍，为满足客 户要求，只能采用将镀液灌入反应釜内的办法，但将各种溶液泵入反应釜中是需要一段时间的， 必然造成反应釜的不同表面接受碱洗、酸洗甚至镀液的时间的不一样，从而可能导致起皮、厚度 不均匀等质量问题。因此、必须在施工前就将泵的能力、表面接触酸碱液的时间影响、表面接触 镀液前的临时保护措施等考虑仔细。 2、装载量 通常人们认为化学镀镍合适的装载比为1—2平方分米／升，但实际生产中，工件的表面积与 0 0 0 7 寸外经巾19、管壁厚2mill、管长6 mill，换热器管束的总表面积为80平方米左右， 如按1：2配置，则需要43．5立方米的镀液，而按镀槽尺寸最满只能有18立方米的镀液，如 果考虑工件放入时的溢出和后续的补加体积，则最多只能配置15立方米的工作镀液，则装载量 达5．8平方分hi／升，而每根管的内径为15mm，每米管内的装载量达13．33平方分米／升。照片一 中的换热器比上述情况更加有挑战性。 容器类设备的情况与换热器恰恰相反，一台直径3米的四十立方米的容器，其内表面积68 平方米左右，如果按正常配置工作镀液且使镀液覆盖容器的内表面，则装载量为0．17平方分米／ 升。如此高反差的装载比，将严重考验镀液的稳定性、适应性。 照片一、直径1850ram丙烯冷剂冷凝器(固定管板，重40吨)，只对管内化学镀镍 照片二、脂肪醇、壬基酚共十台容器和储罐最大40立方米、现场化学镀镍达到隔绝铁离子对产 品污染的目的 3、镀层成份控制 当装载比过大或工件形状复杂造成镀液流动性差，导致局部镀液的有效成份急剧减少，如镍 离子浓度下降、PH下降、次磷酸根浓度下降，其结果一方面是局部镀层沉积速率降低、甚至在局 部表面停止沉积镀层；另一方面由于PH值的降低，将使镀层中磷含量越来越高；当补加镀液需 要的有效成分并提高PH值后，镀速恢复、镀层的磷含量减低。如果镀液的补加和搅拌不均匀的 情况越严重，上述情况就越严重，最后将导致镀层的成分和应力状态分层严重，可能出现起泡、 龟裂等现象。 因此、要保持工件表面镀层成份均匀稳定，首先是维持镀浴中温度、PH、浓度的均匀，其 次是补加镀液成份时要避免温度、PH、浓度的过大波动。而这些要求，恰恰是大型工件表面施工 处理过程中难以做到的，面对单一工件的形状、尺寸等因素，如何从控制温度、PH、浓度的均匀 性入手来控制镀层成份是制订施工方案的关键。 4、工件表面与溶液的相对位置 对于形状复杂的工件，尤其是球型工件很容易形成空腔，在化学镀的过程中产生大量的氢气