华南理工大学（李旻）机械设计-第7章 机械零件的疲劳强度计算.pptVIP

7.2 疲劳极限与极限应力线图 7.2.1 ?-N疲劳曲线与疲劳极限 由于多种因素的影响，实际零件的疲劳极限不同于材料试件的疲劳极限。 这些因素的综合影响使得零件的疲劳极限有所改变，改变的程度用综合影响系数K?或K?来考虑，K?定义为： 7.3 影响机械零件疲劳强度的因素 7.3.1 静强度极限的影响 7.4 稳定变应力下机械零件的疲劳强度计算 作疲劳强度计算时，常用的方法是安全系数法：即计算零件危险截面处的安全系数，判断该安全系数值是否大于许用安全系数。 零件工作时其危险截面上既有正应力（?）作用，又有切应力（?）作用，则零件危险截面处于复合应力状态。多数零件（如转轴）工作在复合应力状态。复合应力的变化规律是多种多样的。 在零件上同时作用有同周期同相位的对称循环正应力（?）和切应力（?）时，根据试验及理论分析，有如下关系式： 　　一般来说，材料的静强度极限越高，其疲劳极限值也越高，疲劳强度也就越好。要提高零件的疲劳强度，可相应采用静强度极限高的材料。 7.3.2 应力集中的影响 　　在零件上的尺寸突然变化处（如圆角、孔、凹槽等），会使零件受载时产生应力集中，可用有效应力集中系数k?和k?来加以考虑。　　 　　另外，k?和k?不仅与应力集中源有关，还与零件的材料有关。一般地说，材料的强度极限越高，对应力集中的敏感性也越高，故在选用高强度钢材时，需特别注意减少应力集中的影响，否则就无法充分体现出高强度材料的优点。 7.3.3 尺寸大小的影响 　　其他条件相同时，零件的尺寸越大，其疲劳强度越低。因为加工零件时，尺寸越大，产生缺陷的可能性越大。用尺寸系数?? 或?? 来考虑尺寸大小的影响。 7.3.4 表面状态的影响 　　零件的表面加工得越光滑，其疲劳强度就越高。用??或??来考虑表面状态对疲劳强度的影响。对钢材而言，表面状态越光滑，??或??值越大，强度极限越大，其??越小。故从提高疲劳强度的角度考虑，采用高强度钢材时应提高其表面加工质量，才能体现出高强度钢材的优点。 　　铸铁对于加工后的表面状态不敏感，故取??=??=1。 7.3.5 表面强化因素的影响 　　采用表面强化措施，如采用渗碳、渗氮、淬火等热处理方法，及采用表面喷丸、滚压等工艺方法，均可大幅度提高零件的疲劳强度，用强化系数?q来考虑，若无强化措施，则取?q =1。 计算安全系数有两种方法，一种是以极限最大应力与工作最大应力之比作为安全系数，则强度条件为：  安全系数的另一种求法是以极限应力幅与工作应力幅之比作为安全系数，则强度条件为： 7.4.1 单向应力状态下的疲劳强度计算 如前所述，可作出零件的极限应力线图AGC 图7.11 零件的应力在极限应力线图坐标的位置 N M σa σm o C A G D σa σm 　　根据零件的受载求得其最大应力?max，最小应力?min，据此计算出平均应力?m，应力幅?a，标在图中，即为工作应力点M（?m，?a），如图示工作应力点落在安全区内。 　　常见的应力变化规律有三种情形： 以下分别讨论这三种情况下安全系数的计算方法。 　　b)平均应力保持不变，即?m=C，如车辆的减震弹簧的应力状态； 　　a）循环特性保持不变，即r=C，如转轴的弯曲应力； 　　c)?最小应力保持不变，即?min=C，如受轴向变载荷的紧螺栓联接中螺栓的应力。 1．r=C的情况 式中，C?－另一常数。 　　从坐标原点引射线通过工作应力点M，交极限应力线于M?1 点，M1点为所求的极限应力点。 σa σm O C A G D σa σm M σ?me σ?ae M?1 图7.12 r=C时的极限应力 　　根据直线OM和直线AG的方程式，可求出M?1 (??me，??ae)，则零件的疲劳极限： (7.12) 安全系数计算值及强度条件为 (7.13) σ?ae σ-1 σ-1e σa σm O C A D σS G σ?me σ?ae σa σm N N?1 　　若工作应力点位于N点，同理可得其极限应力点N?1，疲劳极限??max=??me+?ae=?s，则强度公式为 (7.14) 图中的安全区OAGC可划分为两个区域：OAG为疲劳安全区，OGC为塑性安全区。 2．?m=C的情况 　　如图7.13a所示，过M点作与纵坐标轴平行的直线，与AG之交点M′2即为极限应力点。 σa σm O C A D G a) ?m=C 图7.13 极限应力线图 可求出其坐标值M?2 (??me，??ae)为 则最大应力为 N?2 N H M?2 M 根据最