华南理工大学（李旻）机械设计-第10章 摩擦学设计.pptVIP

10.1 摩擦状态 10.2 摩 擦 10.3 磨 损 10.4 润 滑 最简单的磨粒磨损计算方法是根据微观切削机理得出的。图 10.8 为磨粒磨损模型。 图 10.8 圆锥体磨粒磨损模型 W θ h 假设磨粒为形状相同的圆锥体，半角为 ?，压入深度为 h，则压入部分的投影面积 A 为 如果被磨材料的受压屈服极限为?s ，每个磨粒承受的载荷为 W，则 当圆锥体滑动距离为 s 时，被磨材料移去的体积为 。若定义单位位移产生的磨损体积为体积磨损度 则磨粒磨损的体积磨损度为 （10.11） 由于受压屈服极限 ?s与硬度 H 有关，故 （10.12） 式中， ka—— 磨粒磨损常数，根据磨粒硬度、形状和起切削作用 的磨粒数量等因素决定。 为了提高磨粒磨损的耐磨性必须减少微观切削作用，如降低磨粒对表面的作用力并使载荷均匀分布、提高材料表面硬度、降低表面粗糙度、增加润滑膜厚度以及采用防尘或过滤装置保证摩擦表面清洁等。 另外，对比粘附磨损（10.10）与磨粒磨损公式（10.12）可以看出两者具有相同的形式。 3．疲劳磨损 按照磨屑和疲劳坑的形状，通常将表面疲劳磨损分为鳞剥和点蚀两种。前者磨屑是片状，凹坑浅而面积大；后者磨屑多为扇形颗粒，凹坑为许多小而深的麻点。 疲劳磨损是指由于摩擦表面材料微体积在重复变形时疲劳破坏而引起的机械磨损。 对于退火和调质钢的疲劳磨损以点蚀形式出现，而渗碳和淬火钢的疲劳磨损是产生鳞剥。这两种磨损的疲劳坑形状如图 10.9 所示。 滚动方向 点蚀 鳞剥 图 10.9 点蚀与鳞剥 4．腐蚀磨损 机械化学磨损是指由机械作用及材料与环境的化学作用或电化学作用共同引起的磨损。例如摩擦副受到空气中的酸或润滑油、燃油中残存的少量无机酸（如硫酸）及水分的化学作用或电化学作用，在相对运动中造成表面材料的损失所形成的磨损。氧化磨损是最常见的机械化学磨损之一。 5．气蚀磨损 流体侵蚀磨损是指由液流或气流形成的气泡破裂产生的冲蚀作用引起的磨损。燃气涡轮机的叶片、火箭发动机的尾喷管等常出现这类破坏。 6．微动磨损 这是一种由粘附磨损、磨粒磨损、机械化学磨损和疲劳磨损共同形成的复合磨损形式。它发生在宏观上相对静止，微观上存在微幅相对滑动的两个紧密接触的表面上，如轴与孔的过盈配合面、滚动轴承套圈的配合面、旋合螺纹的工作面、铆钉的工作面等。这种微幅滑移是在冲击或振动条件下，因接触面产生的弹性变形而产生的。一般这种相对滑移的幅度非常小，在微米量级上。但是，由于接触面上的正压力较大，相对滑移可使接触面间产生氧化磨损微粒。微动磨损不仅要损坏配合表面的品质，而且要导致疲劳裂纹的萌生，从而急剧地降低零件的疲劳强度。 10.3.2 磨损过程曲线 一个零件的磨损过程大致可分为三个阶段，即磨合阶段、稳定磨损阶段 及剧烈磨损阶段。磨合阶段包括摩擦表面轮廓峰的形状变化和表面材料被加工硬化两个过程。由于机件加工后的表面总具有一定的粗糙度，在磨合初期，只有很少的轮廓峰接触，因此接触面上真实应力很大，使接触轮廓峰压碎和塑性变形，同时薄的表层被冷作硬化，原有的轮廓峰逐渐局部或完全消失，产生出形状和尺寸均不同于原样的新轮廓峰。 实验证明，各种摩擦副在不同条件下磨合之后，相应于给定摩擦条件下形成稳定的表面粗糙度，在以后的摩擦过程中，此粗糙度不会继续改变。磨合后的稳定粗糙度是给定摩擦条件（材料、压力、温度、润滑剂与润滑条件）下的最佳粗糙度，它与原始粗糙度无关，并以磨损量最少为原则。磨合是磨损的不稳定阶段，在整个工作时间内其所占的比率很小。 图 10.10 给出了常见的磨损曲线，它表示磨损量 Q 随时间 T 的变化关系。各种磨损曲线通常由表示三种不同的磨损变化过程的阶段组成。 图 10.10 磨损过程曲线 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Q t O （a） O t Q Ⅰ Ⅱ1 Ⅱ2 Ⅲ （b） Ta Ⅲ t Q O （d） Ⅰ Ⅲ O Q t （c） 组成磨损曲线的三种磨损过程为: Ⅰ．磨合磨损阶段—— 磨损率随时间增加而逐渐降低。它出现在摩擦副开始运行时期。 Ⅱ．稳定磨损阶段—— 摩擦表面经磨合以后达到稳定状态，磨损率保持不变。这是摩擦副正常工作时期。 Ⅲ．剧烈磨损阶段—— 磨损率随时间而迅速增加，