第六章工程机械疲劳设计理念解说.pptVIP

第五章 汽车与工程机械疲劳设计理念及实例 第一节 工程机械产品抗疲劳设计 一、工程机械抗疲劳设计的现状 随着中国经济的迅猛发展，对工程机械设备的需求非常旺盛，大大促进了工程机械行业的快速发展。中国本土企业的设计水平大都停留在仿制国外先进产品的阶段，离自主创新还有一段距离。 如何对工程机械进行抗疲劳设计，提高产品的耐久性，可靠性，并降低成本，缩短开发周期现在还没有完整的思路。 本章介绍国外先进的疲劳耐久性、可靠性设计理念以及产品开发体系，并对一些主要的工程任务作一阐述。 工程机械的使用环境通常非常严酷，工作载荷的变化很大并且很复杂，它可能使得工程机械产生疲劳失效。疲劳失效是金属材料零部件、结构件最常见的一种失效形式。 疲劳失效的外因是载荷的变化，只要载荷有变化，即使这种变化使得结构中的应力低于材料的屈服极限，它也能使得材料产生疲劳裂纹，或者使得已经存在的裂纹继续扩展，直至结构的断裂。载荷的变化越大越频繁，结构越容易发生疲劳破坏。 工程机械所承受的高载荷，高冲击工况很容易使得结构产生疲劳破坏。所以，对于工程机械的产品设计，必须考虑这一最为常见的失效形式。 二、常用的疲劳及寿命预测方法 1、S-N 法是名义应力法，是应用最广泛的一种方法。 2、ε-N 法是一种基于局部应变变化的、预测裂纹起始寿命的疲劳分析方法，通常称之为低周疲劳分析法。 3、疲劳裂纹扩展寿命法是基于线弹性断裂力学的一种方法，广泛应用于预测结构中已有裂纹的剩余寿命，比如焊缝中缺陷或裂纹的扩展寿命。da/dN=A(△K)m 疲劳分析框图 上述的三种疲劳分析方法，都需要较为合理并准确的载荷变化、几何数据，以及材料的疲劳性能参数输入。 三、传统与现代产品开发流程比较 传统的思路是：先构思新产品方案；然后按照企业内部或行业规定做出设计，这些规定大多数并不考虑实际的动载荷，不要求进行疲劳寿命计算；设计完成后，制造出若干样机；再按照规定对样机进行疲劳试验。例如，汽车要做试车场考核试验，飞机要做全尺寸结构疲劳试验。 疲劳问题实际上正在困扰着国内的一些企业。 现代产品开发采用一体化疲劳耐久性设计工作流程。 其特点：以寿命为设计目标；全方位调查用户用途及使用环境；在设计阶段应用疲劳理论进行寿命优化分析设计；试验只对“好”的设计进行；用试验关联验证理论，用理论指导试验，两者互相配合取得信心；企业内部数据采集、实验室模拟及分析设计各部门互相配合；产品质量高、开发周期短、开发成本低。与传统的开发相比，“一体化” 过程的先进性是显而易见的。 主要任务：包括寿命目标的设定、载荷数据采集、数据处理分析、实验疲劳分析、试验室台架试验、几何建模、多体动力学运动学仿真模拟、有限元分析、虚拟疲劳分析，以及虚拟寿命和实测寿命的关联验证。 四、“一体化”开发流程的主要任务 （1）产品的寿命设计目标问题。在新的一体化体系中，产品的各个零部件疲劳耐久性有着非常明确的设计目标。产品的设计、试验都将围绕这一目标进行。产品是寿命设计，而不是以前的强度设计，这更加符合用户和市场的期待，这是设计理念的重大改变。 建立一个合理的产品寿命目标，需要做很多工作，我们必须调查用户的使用环境，考虑用户的用途分布，也要考虑产品寿命的分散性，更新换代的周期。我们也需要分析竞争产品的设计目标，做到知己知彼。一个典型的设计目标通常是符合绝大多数用户，比如说95％用户的使用，而不是所有用户在设计目标内都不会出现失效。当然，把握这一点，需要企业很多数据积累。 2、载荷的数据采集。工程车辆在实际工作环境下的载荷数据采集，目前在国内的一些大企业刚刚起步，大大落后于国外同行。数据是寿命设计的基础，如图4 所示，试验室台架试验和虚拟疲劳分析优化都需要数据的输入。 数据的采集和积累对于一个企业至关重要，可以说没有数据就没有产品的自主创新。采集数据需要适用于野外严酷环境下使用的高可靠性的数据采集器，需要丰富的经验，才能保证数据的质量和完整性。 3、虚拟疲劳分析。虚拟分析在设计的早期能够用来帮助进行优化产品的寿命设计，也可以用来帮助进行有效的试验室台架耐久性试验，并进行适当的试验加速。虚拟分析最近十几年在业界的应用得到了迅速的发展。 虚拟疲劳分析需要比较专业的疲劳知识，需要根据不同的情况，选择适当的分析模型。 国外企业里的虚拟分析通常有着大量的载荷数据和材料数据的支撑，虚拟是建立在真实有效的数据基础之上的；而在国内，我们的数据少得可怜，虚拟分析往往缺少数据输入。对于这一差别，企业必须有一个清醒的认识，在积极开展虚拟分析模拟的同时，打好虚拟分析的基础—数据采集和积累。 五、结语 中国的工程机械产品设计水平和发达国家有相当大的差距。但是，值得高兴的是，许多企业已经开始重视一体化抗疲劳设计技术，有些企业也已经购置了SoMat 的数据