第4章工序质量控制探究.ppt

质量波动及其原因 质量差异是生产制造过程的固有本质，质量的波动具有客观必然性。 工序质量控制的任务，是要把质量特性值控制在规定的波动范围内，使工序处于受控状态，能稳定地生产合格品。 从引起质量波动的原因的性质来看，可分为： 1、偶然性波动（chance of cause of variation） 2、系统性波动（assignable of cause of variation） 质量波动及其原因 从引起质量波动的原因的性质来看，可分为： 偶然性波动 偶然性波动由大量的、微小的不可控因素的作用而引起，这种波动具有随机性。偶然性的波动称为正常波动。工序质量控制的任务是使正常波动维持在适度的范围内。 系统性波动 系统性波动由少量的、但较显著的可控因素的作用而引起，这种波动不具有随机性。系统性的波动称为异常波动。工序质量控制的任务是及时发现异常波动，查明原因，采取有效的技术组织消除系统性波动，使生产过程重新回到受控状态。 生产过程中工序质量异常波动的发现及原因的分析往往需要借助数理统计中的统计推断方法。 对于各式各样的质量总体，经常可以用正态分布随机变量来描述或近似描述，见图8-5所示。正态分布是统计推断中最广泛使用的分布形式。在没有特殊条件的场合，总是假设所涉及的总体为正态分布随机变量。 总体分布的数字特征，最常用的是总体数学期望μ和标准差σ（对于正态总体，其分布已被这两个参数唯一确定）。 总体数学期望μ常用样本平均值 来估计。样本平均值 是总体数学期望μ的无偏估计，即 =μ。样本平均值 ～ 计算并不复杂。为了适应现场质量控制的要求，有时也用样本中位数 来估计，其也是μ的无偏估计量，但计算更方便。 总体标准差σ可用样本标准差s来估计，也可用样本极差R或R序列的平均值 来估计。两者都是σ的无偏估计，但极差的计算要容易得多。 实际应用中，σ的估计值 ， 其中 是和样本容量 n有关的参数，可查表1。 表 1： 3σ控制限参数表 基本概念 在产品制造过程中，工序是保证产品质量的最基本环节。 所谓工序能力分析，就是考虑 工序的设备、工艺、人的操作、材料、测量工具与方法以及环境对工序质量指标要求的适合 程度。工序能力分析是质量管理的一项重要的技术基础工作。它有助于掌握各道工序的质量保证 能力，为产品设计、工艺、工装设计、设备的维修、调整、更新、改造提供必要的资料和依据。 一 工序能力 二 工序能力指数 工序能力 1 概念：所谓工序能力，是指处于稳定、标准状态下，工序的实际加工能力。 ●工序处于稳定状态，是指工序的分布状态不随时间的变化而变化，或称工序处于受控状态 ； ● 工序处于标准状态，是指设备、材料、工艺、环境、测量均处于标准作业条件，人员的操作也是正确的。 ●工序的实际加工能力是指工序质量特性的分散(或波动)有多大。加工能力强或弱的区分关键是质量特性的分布范围大小，或集中程度。由于均方差σ是描述随机变量分散的数字特征 ，而且，当产品质量特性服从正态分布N(μ，σ2)时，以3σ原则确定其分布范围(μ±3 σ)，处于该范围外的产品仅占产品总数的0.27%，因此，人们常以6σ描述工序的实际加工能力。实践证明：用这样的分散范围表示过程能力既能保证产品的质量要求，又能具有较好的经济性。 注意：工序能力与生产能力不同 工序能力 是衡量工序加工质量内在一致性的量值。 生产能力 是指工序加工最大数量的能力。 第二节 工序分析与工序控制 第三节 工序能力与工序能力指数 工序能力的概念  当影响工序质量的各种系统性因素已经消除，由5M1E等原因引起的偶然性质量波动已经得到有效的管理和控制时，工序质量处于受控状态。这时，生产过程中工序质量特性值的概率分布反映了工序的实际加工能力。工序能力是受控状态下工序对加工质量的保证能力，具有再现性或一致性的固有特性。 工序能力可用工序质量特性值分布的分散性特征来度量。如工序质量特性值X的数学期望为μ，标准差为σ，则工序能力 B = 6? 其中， 。 公式表明，工序受控状态下加工质量的保证能力受5M1E诸因素的制约。 工序能力分析 当 ， 所以，几乎包括了质量特性值X的实际分布范围。显然，B越小，工序能力越强。工序能力的大小应和质量要求相适应，过小的B值在经济性上往往是不合适的。 工序能力指标