燃料球输运装置设计文件概要.docVIP

燃料输运 适用范围 本文适用于TMSR-SF0燃料装卸系统综合试验平台的燃料输运装置设计。 设计依据 2.1 燃料元件输运：是指燃料元件向装料机构以及燃料元件从卸料机构向乏燃料容器传送的过程，应包括对燃料元件的计数、碎球分离、分配等操作。 预处理装置：对新燃料元件作除水、除氧处理的装置。 过球计数器：测量燃料元件通过数量和流向的装置。 碎球分离器：分离不适于继续在堆中运行的破损和有缺陷的燃料元件的装置。 分配器：对不同条件燃料元件的输运流向进行分配的装置。 分流器：对燃料元件的流向控制和分配的装置。 2.2 设计要求 2.2.1 总体功能要求 燃料元件输运管道作用下燃料输运处辅以气力传输 与装卸料机构卸料机构处实现气氛的隔离与切换 燃料元件进行除水除氧处理，满足进堆要求； 碎球分离并 过球计数器对燃料元件的速度和数量和记录 燃料元件分流器不同流向 分配器指令到不同容器 测设和关键技术和关键设备的的可靠性与。 2.2.2 输入 表1 燃料输运装置设计输入参数 序号 名称 参数描述 1 燃料球直径 60mm 3 燃料球平均密度 1.8 g/cm3 4 卸料形式 停堆卸料\有盐 5 卸料球温度 500°C 6 装料速度 6球/分 7 卸料速度 6球/分 8 装、卸料机构接口高度差 ≥ 1 m 2.2.3 具备实验测试与运行设备。 具备燃料输运装置输运管道与阀门件。输运管道为不锈钢材质，为防止燃料元件过程中卡顿与碰撞，大曲率阀门能满足输运系统的运行环境。 具备支撑、容纳上述设备的钢结构平台，钢结构台架满足国家标准（包括抗震要求）、空间要求载荷要求。 和 具备货物、工装暂存与通道。根据实验的进展、实验内容的不同，需要有待装的、拆卸后暂存的设备；需要有暂存空间。 具备参观通道。参观通道应尽量在实验对象设备的一侧。参观通道宽度不小于1.5米。参观通道地面必须设置有路线标志。参观通道与实验区应有明显的标志。 具备安全防护与监控报警装置。 2.2.4 气路要求 提供纯度为99.99%氩气，水氧含量≤30ppm。 系统排出废气至废气接口处理。 提供气动阀门开关压缩空气气源。 2.2.5 控制要求 提供满足燃料输运装置调试和运行输运控制设备，电气、测量、本地控制与人机交互设备。 控制输运线上各类阀门的开关次序与连锁。 控制机械设备动作,完成碎球分选，燃料分配功能。 使用压力传感器，监测输运线各处气体压力。 使用温度传感器，监测输运管路中的温度。 经分析和判断, 发出相应信号, 控制各个设备动作。 发生误操作和出现的故障应进行故障诊断及发出预报警信号。 实施内容 3.2 实施方案 输运子系统供气辅助与控制子系统。管路输运系统的密封及支撑件，燃料元件分流器分配过计数器与碎球分离器以及管路连接件。供气辅助保持管路内与系统外接口的气氛以及必要的气力输运装置。系统采集信号并监测和。 技术方案 元件靠重力管路，在设置气力输运装置辅助 初始装料时元件离线预处理 模拟燃料元件从卸料机构输运至 卸出乏燃料分流器中确定流向是否循环装料机构 分流器将分配分配至不同容器 过球计数器燃料元件输运数量和 3.2.2系统构成及设计参数 2 燃料输运装置设备构成 设备名称 功能 输运管路 以重力实现燃料元件输运 隔离阀 隔离管路气氛 截止阀 过球阻挡功能 燃料元件预处理装置 燃料元件除水除氧以达到进堆要求 分流器 分配控制元件流向，实现燃料元件在线循环 气动分配器 将不同类型燃料元件导向至不同存储容器 碎球分离器 识别并自动分离破损燃料元件 过球计数器 检测燃料元件数量和流向 辅助系统 保持管内真空和输运气氛 表3 燃料输运装置的设计参数 燃料输运装置设计参数 ≤10m/s 元件装载通量 密封要求 外漏≤1×10-5Pa.m3/s 设计温度 500oC 输运气体 99.99%氩气 设计压力 0.2MPa 破损元件识别率： ≥98% 计数器准确率 2000次过球准确率≥99.5 3.2.3 工艺流程 图1 燃料输运装置工艺流程图 图2 燃料输运运行流程图 一、总体工艺 1所示，燃料输运装置运行2所示。燃料输运主要工艺描述如下： 新燃料装料 通过真空系统对整个管路系统除气 重复步骤1直至管道中氩气水氧含量小于30ppm。 燃料元件进行预处理预处理燃料装料箱 燃料从新燃料装料箱燃料输运管路 燃料元件输运至装料机构 2.乏燃料卸料 乏燃料从卸料机构输经气氛切换碎球分离器。 碎球分离将分器将燃料输运气动分配器。 动分配器进行分配后，输送到燃料容器。 3.控制流程 输经气氛切换碎球分离器。 碎球分离将分器 分流器将燃料输运 燃料元件经过气氛切换输运至装料机构 二、气氛切换工艺 的