成形技术基础第二章素材.ppt

第二章 液态材料铸造 成形技术过程 铸造 一、金属及合金的铸造成形技术过程特征及理论基础 （一）铸造特点及合金铸造性能 1、基本概念 熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成形方法称为液态成形。简称铸造。液态成形是机械制造中生产机器零件或毛坯的主要方法之一。 2、主要特点： 　 （1）成形方便，工艺灵活性大 （2）成本低廉，设备简单、周期短 （3）砂型铸件的力学性能较差，质量不够稳定 （4）砂型铸造成形生产劳动强度大，生产条件差 3、合金的铸造性能 铸造合金除应具备符合要求的力学性能和必要的物理、化学性能外，还必须有良好的铸造性能。合金的铸造性能主要是指合金的充型能力与合金的收缩等。铸造的缺陷,如浇不足、缩孔、缩松、铸造应力、变形、裂纹等都与合金的铸造性能有关。 铸造缺陷照片 （二）液态金属的充型能力 1、液态合金的充型能力 液态合金填充铸型的过程,简称充型。 液态合金充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓清晰铸件的能力,称合金的充填铸型能力，简称合金的充型能力。 2、影响合金充型能力的主要因素 （1）流动性：流动性指熔融金属的流动能力,它是影响充型能力的主要因素之一。液态金属流动性用浇注流动性试样的方法来衡量。在生产和科学研究中应用最多的是螺旋形试样，如图2-2所示。 （四）铸件的收缩 1、收缩的基本概念 铸件在凝固和冷却过程中，其体积减少的现象称为收缩。收缩可分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩，液态收缩和凝固收缩表现为合金的体积缩小，通常以体积收缩率表示，它们是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。 2、铸件的实际收缩 金属自身的成分、温度和相变会影响铸件的收缩，实际上，它还会受到一些外界阻力的影响： 3、铸件的缩孔与缩松的形成与防止液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现大而集中的孔洞，称缩孔；细小而分散的孔洞称分散性缩孔，简称为缩松。它们可使铸件力学性能，气密性等大大降低，以致成为废品，是极其有害的铸造缺陷之一。 （五）铸造应力 1、概念 铸件在凝固和随后的冷却过程中，收缩受到阻碍而引起的内应力，称为铸造应力。铸造应力分为热应力、相变应力、和机械阻碍应力。 2、铸造应力对铸件品质的影响 （1）易使铸件产生变形 （2）开裂 3、防止和减小铸造应力的措施 ①合理地设计铸件的结构 铸件的形状愈复杂，各部分壁厚相差愈大，冷却时温度愈不均匀，铸造应力愈大。因此，在设计铸件时应尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。 （五）金属的吸气性 1、概念 金属在熔炼过程中溶解气体；在浇注过程中因浇包未烘干、铸型浇注系统设计不当、铸型秀气性差以及浇注速度控制不当、或型腔内气体不能及时排出，都会使气体进入金属液，增加金属中气体的含量这就构成了金属的吸气性。 2、金属液吸收气体的过程 （1）气体分子撞击到金属液表面 （2）在高温金属液表面上气体分子离解为原子状态 （3）气体原子根据与金属元素之间的亲和力大小，以物理吸附方式或化学吸附方式吸附在金属表面 （4）气体原子扩散进入金属液内部 4、气体的析出与气孔 气体析出的三种方式： （1）气体以原子态扩散到金属表面，然后脱离吸附（蒸发）； （2）与金属内某元素形成化合物，以非金属夹杂物形式排出。 （3）以气泡形式从金属液中逸出。 5、气体对铸件品质的影响 （1）气孔不仅会减少有效截面积，而且能使局部造成应力集中成为零件断裂的裂纹源，尤其是开关不规则的气孔，使金属强度下降，而且会降低零件的疲劳强度。 （2）以固溶体形式存在的气体，虽然危害较小，但会降低铸件的韧度。 （3）金属液含有气体也会影响到它的铸造性能。 （六）铸件的化学成分偏析 1、概念 铸件（尤其是厚壁铸件）凝固后截面上不同部位，以至晶粒内部，产生化学成分不均匀的现象，称为偏析。 2、种类 1）微观偏析——晶内偏析（枝晶偏析）和晶界偏析。 （1）晶内偏析： 产生于具有结晶温度范围能形成固溶体的合金中。 （2）晶界偏析：铸件在凝固过程中有以下两种情况能够产生晶界偏析。 ①两个晶粒相对生长，相互接近，相遇。 ②晶界位置与晶粒生长方向平行。 二、铸件的结构设计及几何形状特征 （一）铸件设计的一般原则 1、必须针对不同的铸造合金的性能、铸造方法产品多少和生产条件，综合考虑合理的结构。 2、铸件壁厚的变化对金属的力学性能均有影响。 3、铸件的最小壁厚必须结合零件的复杂程度、尺寸大小、材料以及制造技术来确定； （二）铸件的结构要素设计 考虑以下几个方面因素： 1、铸件的最小壁厚； 2、铸件的临界壁厚； 3、铸件的内壁厚度； （三）适宜铸造技术的铸件结构设计及几何形状特征 在铸件结构设计中应强调： 1、简化或减少分型面的铸件结构设计及几何形状特征；