管线钢硫含量及夹杂物控制-北科大范例.pptx

管线钢硫含量及夹杂物控制研究 孙彦辉 钢铁共性技术协同创新中心 北京科技大学冶金与生态工程学院 2015年5月5日 主要内容 性能： 高强度 高冲击韧性 良好的焊接性能 低韧脆转变温度 抗HIC和SSCC性能 使用环境： 承受拉、压、扭、弯等载荷 高硫组分的腐蚀环境 海底 高寒 管线钢 要求： 高的洁净度 C、P、S、O、N、H 成分均匀 非金属夹杂物控制效果理想 氧化物、硫化物 研究背景 管线钢概述 研究背景 生产中存在问题 研究背景 研究方法 对管线钢生产工艺流程进行全程跟踪取样，分析钢中T[O]、[S]含量的变化，摸清钢中非金属夹杂物种类、数量、尺寸和形貌的变化规律，对攀钢LF精炼脱硫、钙处理的夹杂物变性效果作出评价。 针对管线钢生产钙处理过程中存在的问题，借助FactSage热力学软件，通过理论计算分析和试验分析相结合的方式，研究钙处理工艺对管线钢生成的高熔点夹杂物的变性效果，为后期生产优化钙处理提供参考依据。 针对管线钢生产过程中LF精炼脱硫存在的问题，对精炼渣脱硫进行了理论分析，结合生产实际得到精炼渣控制规律，用于指导精炼过程操作。 硫含量控制研究 硫元素的危害 硫含量控制研究 精炼渣系优化理论分析 硫容量及分配比计算采用瑞典皇家学院开发的KTH硫容量模型， CaO-MgO-SiO2-Al2O3-MnO-FeO硫容量可表示为： 实际生产中使用渣与钢液中硫含量比值LS评价脱硫效果。硫容量与硫分配比的关系如下。 硫含量控制研究 精炼渣系优化理论分析 各因素对硫分配比的影响 硫含量控制研究 精炼渣系优化理论分析 精炼渣氧化性对硫分配比的影响 根据以上的分析得出合适的精炼渣成分： SiO28.5% MgO：6% CaO：55～60% Al2O327% MnO+FeO1.0 % 硫含量控制研究 精炼渣系优化理论分析 最大脱硫率与硫分配比，渣、钢的初始硫含量、渣量之间的关系： 假设(S)0、[S]0、(S)、[S]分别为渣、钢的初始硫含量与渣钢平衡时硫含量；Wm、Ws分别为钢液和精炼渣的重量；Ls为渣钢间硫分配比。 最大脱硫率随加入渣量和硫平衡分配比的增加而提高。渣量越大，增加相同渣量，最大脱硫率提高的程度越小。当LS和渣量一定时，最大脱硫率随(%S)0/[%S]0增加而减少。 综合考虑脱硫效果与经济效益，应当尽量选取硫含量低的造渣原料，增加精炼渣的平衡硫分配比，从而减少精炼渣的加入量. 不同硫分配比时渣量对最大脱硫率的影响 硫含量控制研究 精炼脱硫实践 LF进站时，CaO=59%~62%，Al2O3=18%~21%之间，随着精炼的进行，CaO逐渐降低，Al2O3逐渐增加，MgO逐渐增加，维持在5%~8%之间。精炼渣氧化性控制较好，FeO+MnO普遍小于2%。 二元碱度在8~27之间，且大多数大于10，曼内斯曼指数MI在0.38~0.96之间，且大多数大于0.5。高于生产推荐值（R=5~8，MI=0.25~0.35）。 硫含量控制研究 精炼脱硫实践 精炼渣曼内斯曼指数与硫分配比和钢中硫含量的关系 实测硫分配比随着精炼渣碱度、曼内斯曼指数的提高而增大；钢中硫含量则随着精炼渣碱度、曼内斯曼指数的提高而降低。因此，虽然本试验精炼渣碱度、曼内斯曼指数均高于推荐值（），但仍然具有很高的脱硫能力并随着渣碱度和曼内斯曼指数的增加而提高。造成这种现象的原因是：一方面，高碱度下，曼内斯曼指数已不能客观准确的反映渣的流动性能；另一方面，萤石的加入改善了精炼渣的熔化和流动性能。 硫含量控制研究 精炼脱硫实践 图 4-7 不同温度阶段的炉试样的图像 工序 熔化温度℃ LF进站 1345 LF出站 1349 RH处理完 1375 RH喂线后 1372 工序 变形温度℃ 软化温度℃ 流动温度℃ 熔化温度℃ 熔化区间℃ LF进站 1227 1268 1311 1300 1268～1311 LF出站 1310 1339 1363 1358 1339～1363 RH处理完 1339 1361 1374 1369 1361～1374 RH喂线后 1338 1358 1368 1363 1358～1368 DTA曲线熔点结果 半球法熔点测试结果 精炼渣熔化温度为1300~1375℃，流动温度1311~1374℃。精炼渣熔点低、熔化快，流动性好。 硫含量控制研究 精炼脱硫实践 各工序精炼渣XRD图谱 ■—12CaO?7Al2O3 ▲—CaO ●—MgO ★—2CaO?SiO2 各工序精炼渣中的主要物相为12CaO?7Al2O3，该物相熔点低（1455℃）、硫容量高，同时具有良好的吸附铝脱氧产物能力。 夹杂物控制研究 夹杂物对浇注性能的影响 SEN水口端面宏观形貌 渣铁层照片(反光，120X) 尖晶石 夹杂物控制