承钢2X高炉降料面停炉实践...docVIP

承钢2#高炉降料面停炉实践 李永超 何红林 李伊辉 李海东 李海生 （河北钢铁股份有限公司承德分公司炼铁厂） 摘要：承钢公司炼铁厂2#高炉2010年7月8日停炉检修，采用“回收部分煤气打水降料面”的方法停炉，本次降料面回收煤气期间料面首次深达炉腹，回收煤气约42万m3，成功地达到了回收煤气的目的，实现了安全、快速停炉，并减少了噪音和环境污染。 关键词：高炉 回收煤气打水降料面 常压打水降料面 安全停炉 1、预休风料及工艺操作 1.1预休风料入炉情况 预休风时炉内累计焦炭117.2t，理论铁量约125t。 1.2工艺操作 1.2.1 8日夜班开始将负荷由3.74降至3.53，稳定炉温。 1.2.2 8日白班提前一个周期（约9：00）开始变2.5全焦负荷，加净焦14.4t，根据炉温水平及全焦负荷的入炉时间，10：45分停煤，11：00停氧。 1.2.3 11：30左右视顶温开始控料线，通过延迟放料时间控制顶温在300℃以下，料线6-7米。 1.2.4 12：45分切煤气，12：50分预休风，休风料线7.0m。 1.2.5 最后一炉铁用自产有水炮泥堵口。 1.2.6 预休风时，Si+Ti]0.555%，物理热1450℃。 2、预休风后操作 2.1预休风后，更换13#风口小套，捅开1#、16#风口。圆所有风口，确定直吹管内无杂物。 2.2拆除炉顶摄像，并用“盲板”盲死拆除孔，保留雷达探尺，供降料面时测料线。 2.3安装降料面用的加压泵及水槽，并从风口平台向上铺设了四根喷水管、一根混合煤气导出管道。调试各个打水管的水量，并确认各个打水管的方位。 2.4 13：30-15：20安装降料面打水管。 3、打水降料面 3.1回收煤气阶段 3.1.1 15:40一切准备工作就绪后，送风至最低开始降料面。当顶温上行、顶压上升后快速引煤气，视情况不断加风，通过控制打水量使布袋入口温度不超过280℃。 3.1.2 此阶段风压使用水平以顶压和压差为准，初期顶压在30kPa左右，压差控制在80-90kPa、后期控制在50-80kPa之间。 3.1.3此阶段风量使用水平，平均风量1211m3/min。 3.1.4此阶段用时4小时30分钟，累计回收煤气约42万m3。 3.1.5 初始送风料线7.0m，切煤气时料线进入炉腰以下800mm（碳素消耗风量计算）。 3.1.6 此阶段出铁一次，18：30-19：00出铁，铁量127.5t。 3.1.7 此阶段共发生爆震3次。其中18:04爆震较剧烈，顶压由32kPa升高至73kPa，其余2次爆震较小，顶压波动不大。 3.2常压降料面阶段 3.2.1 20：10测算料面进入炉腹后，切煤气改常压操作。 3.2.2 此阶段风压使用水平，40-60kPa，顶压在10kPa左右，压差控制在30-40kPa之间。 3.2.3 此阶段共用时4小时20分钟，平均风量1277 m3/min。 3.2.4 9日0:00开铁口出铁，由于风压低、顶压偏低，铁量少未算炉次。 3.2.5由于雷达探尺不够准确，只能根据炉顶煤气的成分结合碳系消耗风量计算来判断料面的大体位置，22：20发现1#、5#、10#风口间断见空，23：50左右，大部分风口见空； 9日0：10时风口全部见空，料面降到风口带； 0：30休风结束，料面已到风口带以下。 3.2.6此阶段未发生爆震。 3.3降料面期间送风参数、顶温控制趋势图 如下图所示： 3.3.1由趋势图可以看出， 19:00 4点顶温都开始上升，热风压力达到最大值168 kPa，4点顶温在20:00分别达到最高值625℃、597℃、560℃、525℃。 3.3.2西北顶温波动较大，最低时到84℃，最高时到625℃，一方面原因，此处大水管安装偏向该处上升管，打水不均匀；另一方面，此处测温热电偶可能已损坏，顶温数据时有时无，数据不准确。 3.3.3降料面期间，顶温整体偏高，尽管开高炉本体高压水，但是由于打水系统陈旧造成炉顶打水能力不足和打水不均，造成顶温偏高。 3.3.4顶压控制平稳，未出现大的波动。 3.3.5热风压力只出现一次大的拐点，波动较小。 3.4煤气分析由上表所示： 3.4.1 18:00煤气分析中CO2出项拐点，标志着炉内间接还原反应的基本结束，随后CO2逐步升高，预示着此时料面在炉腰附近，18:04出现的大爆震，也从侧面证明了此时料面的位置所在。 3.4.2 19:00煤气分析中 CO2值开始回升，炉顶煤气温度也随之上升，预示着料面进入炉腹。 3.4.3 20:10根据顶温及煤气分析中O2的含量，果断进行切煤气操作，回收煤气阶段结束，进入常压降料面过程。 3.5降料面期间渣、铁成份分析 3.5.1铁水成分分析 炉号 C S Si P V Ti Cr M