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影响离子渗氮的因素 温度↑→渗层厚度↑； 时间↑→渗层相组织变化(ε减少，γ增多)； 气体成分，纯N2不如N2+H2和NH3好； 炉气气压，辉光放电电压和电流密度。 离子渗氮的性能 硬度，与气体渗氮硬度分布不同； 疲劳强度，随扩散层厚度增加而增大； 韧性，仅扩散层无化合物层的渗氮层韧性好； 耐磨性，随含N量增大提高，但到一定值则降低。 一、热扩渗 * */120 一、热扩渗 二、热喷涂 三、热喷焊和堆焊 目 录 1.热喷涂技术概述及特点 2.燃烧法热喷涂 3.电加热法热喷涂 4.热喷涂涂层质量评定 二、热喷涂 * 1.热喷涂技术概述及特点 定义-采用各种热源使涂层材料加热熔化或半熔化，然后用高速气体使涂层材料分散细化并高速撞击到基体表面形成涂层，以提高零件耐蚀、耐磨、耐高温等性能。 造纸厂轧辊表面喷涂WC 叶轮表面热喷涂 二、热喷涂 * 瑞士人肖普1910年发明，到20世纪50~60年代，等离子体技术出现后有突破性发展。 热喷涂技术最初应用于航天和航空工业中， 并迅速向民用工业部门转移， 现已广泛推广应用。 二、热喷涂 * 特点: ① 取材范围广:几乎所有的金属、合金、陶瓷、以及塑料、尼龙等有机高分子材料都可以作为喷涂材料; ② 可用于各种基体:在金属、陶瓷器具、玻璃、石膏等固体都可以进行喷涂; ③基体温度低、基材变形小:基体温度可控制在30～200℃， 不变形、不弱化。 ④ 工效高、操作灵活:操作程序少，速度快，如对同样厚度的膜层，时间比电镀少得多。 ⑤ 被喷涂工件大小不受限制:既可对大型设备进行大面积喷涂，也可对工件的局部进行喷涂；既可喷涂零件，又可对制成后的结构物进行喷涂。 ⑥ 涂层厚度容易控制:薄者可为几十微米，厚者可为几毫米。 ⑦ 缺点:热效率低，材料利用率低，结合强度低等。 二、热喷涂 * 涂层材料: ①热喷涂材料的基本要求 ⅰ.应具有较宽的液相区，易分解(挥发)材料(如碳化钨)一般采用复合材料喷涂，如镍-碳化钨; ⅱ.形状尺寸要求:线材Φ1~3mm，粉末Φ1~100μm ，难以制备为线材的，可制成棒材或带材。 ②常用热喷涂材料 金属、陶瓷、塑料、复合材料。 ⅰ.金属热喷涂材料 一般有线材和粉末两种形式。 制备方法:线材-拉拔，粉末-雾化法。 粉末材料表面积大，氧化程度高，优先使用线材。但粉末制备简单、灵活，成分不受限制， 小批量热喷涂一般采用粉末材料。 二、热喷涂 * ⅱ.陶瓷热喷涂材料 主要形式是粉末。 制备方法:熔融破碎、化学共沉淀、喷雾干燥等。 非氧化物陶瓷(如碳化钨)在喷涂中易挥发或分解，热喷涂主要集中在氧化物陶瓷材料上(如Al2O3、Al2O3·TiO2、ZrO2·Y2O3、Cr2O3)。 ⅲ.塑料热喷涂材料 热喷涂塑料层比传统的刷涂、静电喷涂塑料涂层的成本低、投资少、涂层厚 度与工作场地无限制、不含溶剂、符合环保要求。 采用的塑料涂层材料熔化温度范围应较宽、粘度较低、热稳定性应好，一般采用粉末形式。 二、热喷涂 * ⅳ.热喷涂用复合材料 两种: 一类是为适应热喷涂工艺而制备的复合材料，例如，为防止碳化钨材料在喷涂中氧化分解而制备的镍包碳化钨复合粉末材料，它们是当前热喷涂用复合材料的主流； 另一类是通过增强相增强涂层性能的复合材料，如纤维增强涂层材料，这类材料目前还在研究探索过程中。 二、热喷涂 * 涂层形成过程: ①首先是喷涂材料被加热达到熔化或半熔化状态; ②紧接着是熔滴雾化阶段；然后是被气流或热源射流推动向前喷射的飞行阶段； ③最后以一定的动能冲击基体表面，产生强烈碰撞展平成扁平状涂层并瞬间凝固。 二、热喷涂 * 涂层结构: 喷涂层是由无数变形粒子互相交错呈波浪式层状堆叠在一起的组织结构。 涂层中颗粒间存在孔隙或空洞，孔隙率一般为1~15％。涂层中伴有氧化物夹杂。 采用高温热源(如等离子弧)、超音速喷涂、低压或保护气氛，可减少以上缺陷。 二、热喷涂 * 涂层结合机理: 涂层与基体表面的结合→结合强度称为结合力; 涂层内部的结合→结合强度称为内聚力。 通常认为涂层结合机理有以下几种方式: ①机械结合。碰撞成扁平状并随基体表面起伏的颗粒，由于凸凹不平的表面互相嵌合，形成机械钉扎而结合。一般说来，涂层与基体表面的结合以机械结合为主。 ②冶金-化学结合。涂层和基体表面出现扩散和合金化时的一种结合类型，在结合面上生成金属间化合物或固溶体。 ③物理结合。由范德华力(次价键)形成的颗粒与基体表面的结合。 二、热喷涂 * 涂层残余应力: 熔融颗粒碰撞基体表面时，在产生变形的同时，受激冷而凝固，从而产生微观收