精益生产管理讲解.pptVIP

第五个要解决的问题: 寻找价值流，认识精益原则 站在客户的立场上，有四种增值的工作 1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装 物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！ 4种增值的工作 精益从心开始，改善从我做起 精益的五个原则： 1、价值 2、价值流 3、流动 4、拉动 5、尽善尽美 精确地定义特定产品的价值； 识别出每种产品的价值流； 使价值不间断地流动； 让客户从生产者方面拉动价值； 永远追求尽善尽美。 第五个要解决的问题: 寻找价值流，认识精益原则 精益从心开始，改善从我做起 1.打电话预约医生 2.到诊所 3.候诊室等候 4.医生诊断 5.排队检查 6.等候结果 7.等候确诊 8.排队取药 去看医生的例子 第五个要解决的问题: 寻找价值流，认识精益原则 事实上，我们可以将需要完成的活动形成流动。思考把完成一项任务所需的基本步骤排列成一个稳定的连续流，其中没有浪费的动作、没有干扰、没有批量、没有排队等候的方法时，所有的事情将大为改观：我们如何共同工作；我们发明用来协助工作的各种工具（工装）、创造的用以推动流动的各种组织、。。。 流动原理可以适用于任何活动，并且采用它的成效是显著的。 批量生产的世界 精益从心开始，改善从我做起 精益从心开始，改善从我做起 精益管理没有高深的东西，朴素、简单、实用。 但，在成本控股、增加利润方面，没有人比丰田做得更好。 推进精益管理，使工作更精益，管理更高效。 应有的基本认识： 七、推进精益生产的信心和决心：全员熟知浪费，从6S做起 Anybody who can count ten by folding his fingers can do TPS。任何一个伸开手指能够数到十的人都可以做TPS。 －大野耐一（丰田生产方式之父、日本复活之父） 7.1 七大浪费 1. 库存的 浪费(过多的存放) 2.搬运的 浪费(移动) 3.等待的 浪费(等待作业) 4.制造(加工)自身的 浪费 (做不必要的事) 6.过盈生产的 浪费(过多的生产) 7.做不良的 浪费(出作业不良) MAN+MATERIAL MAN MATERIAL MAN+MACHINE+MATERIAL MAN MAN MAN+MACHINE+MATERIAL 5.动作的 浪费(动) 精益从心开始，改善从我做起 精益从心开始，改善从我做起 魔鬼藏在细节当中，成本藏在细节当中，利润藏在细节当中 这样的榜样让我们豁然开朗 高 低 上游 下游 附加价值 研发 设计 零件 生产 组装 销售 售后 服务 日本制造企业的逆微笑曲线 精益从心开始，改善从我做起 魔鬼藏在细节当中，成本藏在细节当中，利润藏在细节当中 日本制造企业各业务环节的利润分布 0 10% 20% 30% 40% 50% 0.7% 8.4% 44.4% 30.8% 10.5% 2.8% 产品回收 售后服务 销售 制造、组装 开发、设计、试产 研究 遭遇“推不下去”的尴尬。 1、工艺师指导工人，常常被噎住：“你来干干试试！” 点评：没有公信力 2、一开始，不论是生产线的布置、设备的使用管理以及生产规章制度，都是日本技术人员安排和规定，中国员工只是照章操作。“至于为什么这么做，从公司领导到生产员工并不清楚。” 点评：抄袭甚或是描红式学习，只能得到肤浅的概念 3、“第一个问题，从1993年开始实行精益生产，我们到现在为止到底得到了什么？第二个问题，你怎么保证你所推出的一些项目能有力度地实行？” 点评：转变了整体思路，从过程和结果全面反省对丰田模式的学习和应用。” 7.2 遭遇推进不下去的难题 精益从心开始，改善从我做起 7.3 现场6S，建立目视化规则 安全标准 1S（整理） 人、机、物、地的组织化 2S（整顿） 流程的合理化 6S（安全） 预知排除隐患 5S（素养） 持续的教育训练 3S（清扫） 点检中发现异常 4S（清洁） 彻底解决问题 精益从心开始，改善从我做起 精益从心开始，6S从我做起 工具区 物料区 作业文件区 加工区 7.4 厂 内 有 规 则 吗？ 良好的6S运行，不但能让生产现场有序，还能进行有效的现场用量管理控制，减少库存压力，真正实行目视化管理 7.5 真正推进6S后的精益现场，目视化应用 精益从心开始，改善从我做起 精益从心开始，改善从我做起 精益从心开始，改善从我做起 精益从心开始，改善从我做起 1、道场教育 2、入厂规范 3、区域划分，责任到人，应是怎样的细致（日本人垃圾分类故事） 4、如何鉴别管理水平的高低（人、物、组装、一件事） 5、打造一个什么样的现场，给人得有感觉 6、目视化和标准容器的应用 7、检查和活动及领导作用 8、6S典型活动（排雷扫雷、30-25