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核电主蒸汽及主给水大口径管道制造工艺 　　摘 要：针对三栋海阳核电厂一期工程主蒸汽及主给水管道，研究其首件产品制造工艺，并试制品进行性能试验，结果表明，试制过程中所采取的技术措施和生产工艺可行。 　　关键词：制造工艺；大口径管道；核电站 　　长期以来，我国核电管道制造受制于人[1-2]，为了研发自主知识产权的核电管道制造技术，针对三栋海阳核电厂一期工程2x1250Mwe级核电机组主蒸汽、主给水大口径管道，进行首件产品试制研究。 　　1 核电主蒸汽机主给水管道规格 　　为了研究核电主蒸汽及主给水管道的制造工艺，以A335P11，A106B分别选取最大的一种规格（2支钢管）作为此次首件试制的钢管，其具体规格、材质、数量如表1所示。 　　2 核电主蒸汽机主给水管道制造工艺 　　首件试制的A335P11和A106B两种材质用钢，采用电炉冶炼加钢包真空精炼的镇静钢，经冲孔一一顶伸法成形，管坯热处理、性能试验合格后，内外表面经机加工成形，并经过无损探伤（超声波探伤、涡流探伤、磁粉探伤）、水压试验、目视及尺寸检验合格后防护、包装。 　　2.1 炼钢 　　A335P11和A106B首件试制用钢采用电弧炉粗炼，钢包精炼炉吹氢搅拌精炼，并经真空处理后下注，保证得到细晶粒的镇静钢。 　　配料选用优质废钢、料头、生铁，将足量的生铁配入最后一次料中，保证一定的配碳量，化清[P]？燮0.020% [S]？燮0.025%，确保计划锭型刚水量。 　　初炼炉化清温度T？叟1560℃，开始氧化温度T？叟1560℃，钢水中P？燮0.008%时出钢，出钢温度为1630～1650℃。电炉出钢中，炉中应预留6吨以上的钢水，以杜绝氧化渣进入精炼包中。炉后加足脱氧剂快速沉淀脱氧。 　　钢水进入精炼炉后，分批加入石灰（精炼炉石灰必须是优质干燥的），总渣量约为钢水的2～4%，用C粉、Si-Ca粉、Si粉进行扩散脱氧。T？叟1580℃时开始调入合金，适当调节氩气流量使合金均匀化。全部合金调整完成后，进真空工位进行脱氧处理，真空度V？燮133Pa保持13-15分钟，真空过程中适当调节Ar气流量，以保证钢液均匀激烈沸腾。出真空工位后加Si-Ca 0.5kg/t钢终脱氧。温度T=1570℃～1585℃吊包。浇注系统应保持清洁干燥，浇注前镇静10分钟～30分钟，并放足引流钢水，浇注温度T=1560℃～1570℃。 　　2.2 钢锭及管坯加热 　　加热分钢锭加热和冲孔坯、管坯加热。由于本次首件试制的材质A335P11与A106B钢锭加热温度一样，故采用同炉加热，其加热工艺参数如表2所示。 　　冲孔坯、管坯作业完毕后及时回炉加热，加热质量是顺利冲孔、顶伸制管的关键之一，加热时须严格控制始锻温度和保温时间，防止锻件加热不均匀或出现过热、过烧现象。 　　2.3 制管 　　制管分?_孔、顶伸工序，分别在4500T立式水压机进行冲孔及在2000T卧式水压机进行顶伸作业。为防止冲孔偏心，安装模具时注意使承力配合面贴牢，紧固件打紧，不用弯曲、变形的冲杆，保证阴模、冲杆中心线重合，作业时冲杆冷却均匀，润滑适度。 　　2.4 切割两端工艺弃料 　　在制管厂将顶伸成型后的管坯的底部端（相当于钢锭底部）及冒口端多余的工艺料头用氧割或锯床去掉，底部端弃料长度为～250mm，冒口端弃料长度～400mm。保证钢锭冒口端总切除量～20%，底部端切除量～8%。 　　2.5 毛坯管热处理 　　对毛坯管进行热处理。为了得到理想的金相组织和力学性能，对整根毛坯管进行正火+回火热处理。 　　2.6 性能试验 　　对所述首制毛坯管进行化学分析、拉伸、冲击、弯曲、硬度、水压等试验，采用检验设备主要有GVM-1014型光谱直读仪、万能材料试验机、高温拉伸试验机WDS-200、冲击试验机、金相显微镜。并对其进行金相分析、超声波探伤、涡流探伤以及磁粉探伤等。 　　2.7 机加工 　　待有关试验、检验合格后，毛坯管方可转机加工。其工序为内钟外车及磨削加工。其中，编号1的成品壁厚为54mm的钢管毛坯内、外圆单边加工余量分别为13mm和19mm，编号2的成品壁厚为54mm的钢管毛坯内、外圆单边加工余量分别为59.5mm和20.5mm，两端加工成直角，并保证表面质量、尺寸允差、直线度等达到规定的技术要求。加工时注意外形尺寸靠近上偏差，机加工完毕后，切取无损探伤对比样用料。 　　2.8 表面检查 　　钢管的内外表面应完好无损，表面不允许有裂纹、结疤、离层和发纹及其它有损于使用的缺陷，如有上述缺陷必须清除，其清理深度不得超过公称壁厚的负公差，凹坑与周围表面应平滑过渡，不可采用焊补方法填平，管道的有效壁厚应保证在允许的公差范围内。 　　在钢管的内外表面上，如出现肉眼可见的直道，必须打磨清除