化工工艺学-第四章-烃类裂解材料.ppt

经预分馏，尽可能降低裂解气的温度，从而保证裂解气压缩机的正常运转，并降低裂解气压缩机的功耗。 尽可能分馏出裂解气中的重组分，减少进入压缩分离系统的负荷。 在预分馏系统过程中将裂解气中的稀释蒸汽以冷凝水的形式分离回收，用以再发生稀释蒸汽，回收裂解气低能位热量。 * 油品表面的蒸汽与空气混合气体与火源接近时候发生瞬间燃烧，即闪燃，闪燃最低温度为油品闪点！ 石油产品在规定条件下，加热到它的蒸汽与火焰接触发生瞬间闪火时的最低温度。 油品的危险等级是根据闪点来划分的。 从闪点可判断油品组成的轻重，油品越轻，闪点越低。 用闭口闪点测定器测定的闪点称闭口闪点，一般用以测定轻质油品。闪点越高越安全。 我国规定不低于55℃。 * * * * 乙炔主要集中于C2馏分，在裂解气中含量一般为：2000～7000ppm，丙炔及丙二烯集中于C3馏分，丙炔含量：1000～1500ppm。 * 若一氧化碳过多，其吸附能力强于乙烯易使加氢催化剂中毒，故当一氧化碳浓度太高时需脱除。 * 多级压缩还有如下优点： ①节约压缩功耗。②降低出口温度。③段间净化分离。 * 在脱甲烷塔系统中有些冷凝器、换热器、节流膨胀阀和气液分离罐等设备的操作温度非常低，为了防止散冷，减少与环境接触的表面积，把这些冷设备集装在一起成箱，就称为冷箱。 * 即先分离出甲烷、氢，其次是脱乙烷及乙烯的精馏，接着是脱丙烷和丙烯的精馏，最后是脱丁烷，塔底得碳五馏分。 * * ?并联安排，相互干扰比串联安排要少一些，有利于稳定操作，有利于提高产品质量。 ?乙烯塔和丙烯塔的塔底液体是乙烷和丙烷，都是中间产物，不是作为裂解原料，就是作为燃料，质量要求不严格，流量又比较小，这样，就能保证塔顶产品乙烯和丙烯产品质量。 * 1)以轻油(60～200℃的馏分)为裂解原料，常用顺序分离流程法； 2)技术成熟，但流程比较长，分馏塔比较多，深冷塔(脱甲烷塔) 消耗冷量较多，压缩机循环量和流量较大，消耗定额偏高； 3)按裂解气组成和分子量的顺序分离，然后再进行同碳原子数 的烃类分离； 4)顺序分离流程采用后加氢脱除炔烃的方法。 顺序分离流程的特点 前脱乙烷分离流程 以脱乙烷塔为界限，将物料分成两部分。 一部分是轻馏分，即甲烷、氢、乙烷和乙烯等组分； 另一部分是重组分，即丙烯、丙烷、丁烯、丁烷以及碳五以上的烃类。 然后再将这两部分各自进行分离，分别获得所需的烃类。 1)由于脱乙烷塔的操作压力比较高，这样势必造成塔底温度升高，结果可使塔底温度高达80～100℃以上，在这样高的温度下，不饱和重质烃及丁二烯等，容易聚合结焦，这样就影响了操作的连续性。 2)重组份含量越多，这种方法的缺点就越突出。因此前脱乙烷流程不适合于裂解重质油的裂解气分离。 前脱乙烷分离流程的特点 前脱丙烷分离流程 以脱丙烷塔为界限，将物料分为两部。 一部分为丙烷及比丙烷更轻的组分； 另一部分为碳四及比碳四更重的组分。 然后再将这两部分各自进行分离，获得所需产品。 前脱丙烷分离流程的特点 C4以上馏分不进行压缩，减少了聚合现象的发生，节省了压缩功，减少了精馏塔和再沸器的结焦现象，适合于裂解重质油的裂解气分离。 精馏塔的排列顺序不同。 不同之处 相同之处 都是采用先易后难的分离方案。 都是把出产品的乙烯塔与丙烯塔并联安排，并且排在最后，作为二元组分精馏处理。 三种深冷分离流程比较 加氢脱炔的位置不同。 冷箱的位置不同。 并联安排，相互干扰比串联安排要少一些，有利于稳定操作，有利于提高产品质量。 ?乙烯塔和丙烯塔的塔底液体是乙烷和丙烷，都是中间产物，不是作为裂解原料，就是作为燃料，质量要求不严格，流量又比较小，这样，能保证塔顶产品乙烯和丙烯产品质量。 顺序分离流程是按组份碳原子数顺序排列的，其顺序为： 1)脱甲烷塔 2)脱乙烷塔 3)脱丙烷塔 顺序流程的排列顺序简称为［1 2 3］。 前脱乙烷流程的排列顺序是［2 1 3］。 前脱丙烷流程的排列顺序是［3 1 2］。 顺序分离流程和前脱丙烷流程的冷箱是在脱甲烷塔之前。 前脱乙烷流程的冷箱是在脱甲烷塔之后。 冷箱在脱甲烷塔以前的称“前冷流程”； 冷箱在脱甲烷塔之后的称“后冷流程”。 一、乙烯回收率 —评价分离装置是否先进的重要技术经济指标 乙烯物料平衡 1）冷箱尾气（C10，H2）带出的损失：2.25% 2）乙烯塔釜液乙烷带出的损失：0.4% 3）脱乙烷塔釜液C3馏分带出的损失：0.284% 4）压缩段间冷凝液带出的损失：0.066% 影响冷箱尾气中乙烯损失主要因素是脱甲烷塔中原料气组成（ C10 /H2)、操作温度和压力。 深冷分离系统冷量消耗分配 二、脱甲烷塔和冷箱 1）脱甲烷塔 轻关键组分为甲烷、H2和惰性气体 重关键组分为乙烯、乙烯以上重组分 塔顶分