捞渣工艺的使用和效果.pdf

捞渣工艺的使用和效果 王守东 高震民 吴雁宾 (山东泰山钢铁集团) 日!J舌 随着科学技术的不断发展，对钢的洁净度要求越来越高。提高钢的洁净度会增加成本，面对日益上涨的 铁矿石和能源价格，如何既提高钢的洁净度，又少增加成本，不增加成本，甚至降低成本，是现代钢铁生产工 艺技术的一个重大课题。捞渣工艺就很好地解决了这个重大课题中的一个国际性难题——如何低消耗、高 效率的清除铁水中的浮渣。 1捞渣工艺原理 捞渣工艺是利用铁水的流动性同渣的流动性的差异，利用铁水同渣的比重差异，借助重力作用，使铁水 同渣分离。达到光捞出渣，不带出铁的目的。即彻底改变传统扒渣的渣扒作水平运动为捞渣的渣耙斗作垂 直方向运动，把渣向上捞离铁水面，在这过程中铁水借助重力和较好的流动性，较大的比重，从渣耙斗离开渣 面时，铁水呈连续的流股落回铁水包，到渣耙斗升高时，铁水呈先线状后滴状落回铁水包。然后渣耙斗平移 至渣盘上空，放渣入渣盘。连续捞完一包铁水后，渣耙斗再入水池冷却，然后浸入耐火涂料池粘上涂料后进 行下一包铁水的捞渣。 2捞渣和扒渣比较 2．1工艺方法、带铁量比较 扒渣法是用渣扒子在铁水面上作水平方向运动，把渣扒出铁水包进人渣盘。由于1．渣在铁水面上运 动，必定会对铁水产生兴波推动力和摩擦带动力，所以随着渣的扒出，铁水的带出是必然的。2．渣扒浸入深 度靠目测，不可能做到渣扒浸入深度同渣层厚度一致，而且各部位渣层厚度也不同，如渣扒浸入浅了则渣只 扒出上面一部分，渣扒浸入深了，则渣扒就直接把铁水扒出来了。为了多扒出渣，一般扒渣时都属于后者。 所以扒渣时铁水的带出是不可避免的。扒出的渣结成块，说明扒出的渣中带大量的铁。扒渣的铁耗在5Kg／ 吨铁以上。 捞渣则是渣扒斗作铁水面上收集渣，然后垂直把收集到的渣提升出铁水面，充分利用铁水的良好流动 性。3倍于渣的比重。在重力作用下较好地实现了铁渣分离，所以捞渣基本不带铁。捞出的渣呈松散的粉灰 状，说明捞出的渣中带铁极少。捞渣铁耗在1Kg／吨铁以下。 2．2除渣效果比较 传统扒渣，在扒除前30～40％的渣时，带铁还不多，越往后带铁就越多。扒渣率达70～80％以上再要进 一步扒净，因为渣层薄了，那带出的铁是很多的。扒渣率达90％左右时再进一步扒渣，那扒出的铁比扒出的 渣还多。所以扒渣法一般扒渣率达80％就很好了，再进一步扒，那铁损太大，不合算，除非某些要求特别高 的钢种，铁损再大也得扒。这就是传统扒渣法扒渣率提不高和扒渣带铁多、时间长的原因。 而捞渣法则完全不同，带铁量不随捞净率而变，渣的带铁量自始至终保持在极低的水平。只要有时间， 可以捞到90％以上。 2．3设备投资比较 一16】一 传统扒渣机需要配置铁水包倾动车或铁水包液压倾动设备。捞渣机则可省去这些设备。而且省场地， 省去铁渣处置设备和渣场。所以整个除渣工序设备投资捞渣和扒渣相当。 3捞渣工艺在泰钢的生产使用和效益 泰钢集团炼钢厂新建1座60吨KR搅拌脱硫设备，左右各配一台捞渣机进行脱硫前捞渣和脱硫后捞 渣。脱硫捞渣后的铁水供2座60吨转炉。经脱硫、捞渣后的铁水，转炉成品回硫不多，减少了LF炉精练数 量，节省了进一步脱硫的费用，稳定了生产节奏。 我们现使用率最高的是捞渣机，脱硫要根据钢种需要，捞渣则要求全捞。因为铁水渣量多时可达2000 公斤，少则500—600公斤。并且捞渣不需要多少费用，所以不脱硫也捞渣，现已到了离不开捞渣机的程度， 捞渣铁水包数已占总进厂铁水包数的80％以上。 不经脱硫，单捞渣的铁水，因带人转炉的高炉渣少了，转炉渣也就少了。转炉渣含有大量氧化铁，转炉渣 少了，渣带走的钢也就少了，钢铁料消耗就低了。同时，由于转炉总渣量少了，石灰消耗、氧气消耗、生产1炉 钢周期等多项指标都有不同程度的提高。下表即为我工司炼钢厂在其它条件相同下全面捞渣后几项重要炼 钢月度指标比没捞渣时的月度指标优化数： 按我公司年捞渣150万吨铁水，用捞渣工艺每吨铁水扒渣带铁减少5Kg，每吨铁水价格2000元算，年经 元。 结论 1．捞渣工艺除渣带铁量远低于其它除渣工艺，有利于高效利用有限的资源。符合国家低消耗高产出的 经济可持续发展政策。 2．捞渣工艺捞渣率高，除渣效果好，为后续工序顺利生产打好了基础，有利于生产洁净钢。 3．捞渣工艺在我泰钢集团使用良好，取得了巨大的经济效益。