第3章冲裁工艺设计剖析.ppt

冲裁模的结构 第 3 章 冲裁工艺 3.3 凸模与凹模刃口尺寸的计算 3.3.1 模具刃口尺寸和公差的重要性 3.3.2 冲裁过程的基本规律 3.3.3 刃口尺寸的计算原则 3.3.4 凸、凹模刃口尺寸计算 3.5 排样设计 3.6 冲裁工艺设计 一、间隙对零件质量的影响 间隙过小 ——凸模刃口裂纹比正常向外错开一段距离，裂纹成长受到抑制，随后将产生第二次剪切，从而出现两个光亮带，两个光亮带之间形成断裂带。 间隙过大 ——板料的弯曲和拉伸增大，接近胀形状态，凸模刃口裂纹比正常向里错开一段距离，裂纹间的材料产生第二次拉裂，将产生两个斜度，光亮带较窄，圆角和斜度较大。 二、间隙对冲裁力的影响 间隙过小 ——材料所受拉应力减小，但压应力增大，材料不易产生撕裂，冲裁力会增大。 间隙过大 ——材料所受拉应力增大，冲裁力下降，但当间隙继续增大时，受刃口裂纹不重合的影响，冲裁力增大。 合理间隙——冲裁力最小。 三、间隙对模具寿命的影响 间隙过小，模具所受压应力增大，由于模具与制件摩擦力的作用，模具磨损更严重。间隙适当增大可减小磨损，从而提高模具寿命。 四、间隙对尺寸精度的影响 间隙较大 ——拉伸作用增大，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径； 模具间隙调整法(透光法) 模具间隙调整法(垫片法) 3.3.2 冲裁生产实践中的规律 凸、凹模分开加工刃口尺寸计算—例题 凸、凹模配合加工刃口尺寸计算-例题 确定各尺寸的磨损系数（表3-15板料厚t=2mm ） 冲裁件与落料凹模、凸模刃口尺寸（a）冲裁件；（b）凹模轮廓磨损图；（c）落料凹模刃口计算尺寸；（d）落料凸模配制尺寸 弹性卸料装置和下出料方式 弹性卸料装置和上出料方式 刚性卸料装置和下出料方式 3.5.1 材料的利用率 结构废料 ——由工件的形状需要而产生的废料，一般不能改变。 3.5.1 材料的利用率 减少工艺废料 设计合理的排样方案； 选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料）； 利用废料作小零件等。 利用结构废料 零件形状不同材料利用情况的对比 3.5.3 搭边和条料宽度确定 3.5.3 搭边和条料宽度确定 3.5.3 搭边和条料宽度确定 进距 一、冲裁件的结构工艺性 冲裁件形状应尽可能简单、对称、排样废料少。 一、冲裁件的结构工艺性 采用圆角过渡，避免尖角 冲孔尺寸不宜过小 一、冲裁件的结构工艺性 凸出悬臂和凹槽不宜过小 孔间及孔与边缘间距离不应过小 一、冲裁件的结构工艺性 在弯曲或拉深件上冲孔时，孔边离弯曲半径R中心的距离不宜过小。 二、冲裁件的精度与断面粗糙度 对于普通冲裁件，冲孔件公差最好低于IT9级；落料件公差最好低于IT10级。（表3-7） 孔中心距公差、冲裁件的尺寸公差见表3-8，3-9。 冲裁件的断面粗糙度见表3-10。 三、冲裁件的尺寸基准 冲裁件的尺寸基准应尽可能和制模时的定位基准重合，孔位置尺寸基准应尽量选择在冲裁过程中始终不参加变形的面或线上，冲裁件的尺寸标注。 利用结构废料 当材料和厚度相同时，在尺寸允许的情况下，较小尺寸的冲件可在较大尺寸冲件的废料中冲制出来。 在使用条件许可下，也可以改变零件的结构形状，提高材料利用率。 2.5.2 排样方法 有废料排样 沿工件的全部外形冲裁，工件与工件之间，工件与条料侧边之间都有工艺余料（搭边）存在，冲裁后工艺余料成为废料。 少废料排样 沿工件的部分外形轮廓切断或冲裁，只在工件之间或工件与条料侧边之间有工艺余料。 有废料排样 少废料排样 无废料排样 无废料排样 工件与工件之间、工件与条料侧边之间均无工艺余料存在，条料沿直线或曲线切断而得工件。 根据冲裁件在条料上的不同排列，还可以将排样方式分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排等。见表3-11 3.5.3 搭边和条料宽度确定 搭边的定义 相邻工件之间的余料或工件与条料边缘之间的余料。 搭边作用： 补偿定位误差，防止由于条料宽度误差、送料进距误差和送料歪斜而产生废品；保持条料有一定的强度和刚度，保证送料顺利，保证质量。 影响搭边值大小的因素 材料的力学性能（塑性↑搭边↑；强度↑搭边↓） 厚度 （厚度↑搭边↑） 工件形状和尺寸（复杂↑搭边↑；圆角↑搭边↓） 排样方式 （对排大于直排） 送料、挡料方法（手动送料、有侧压板，搭边小） 搭边值的选择 过大降低材料利用率； 过小影响制件质量及模具寿命。 冲裁常用最小搭边值见表3-12(P48)。 有侧压装置时条料的宽度 条料宽度： 导料板间距离： 无侧压装置时条料的宽度 条料宽度： 导料板间距离： 有定距侧刃时条料的宽度 条料宽度： 导料板间距离： 进距——条料在模