分型面设计(第四讲)绪论.ppt

《塑料模具设计》 分型面的选择要便于模具的加工制造 《塑料模具设计》 选择分型面时应尽量减少塑件在分型面上的投影面积 《塑料模具设计》 分型面的选择应有利于排气 《塑料模具设计》 分型面的选择应考虑模具侧抽芯 预习： 5.2 普通浇注系统设计 分型面设计 第4讲 分型面设计 4.3 注射模与注射机的关系 5.1 塑料制件在模具中的位置 重点掌握: 注射机有关工艺参数的校核 分型面设计 注射量 锁模力 安装尺寸 开模行程 型腔数量 排列方式 分型面设计 《塑料模具设计》 课程回顾： 成型零部件 浇注系统 合模导向机构 推出机构 温度调节系统 排气系统 侧向分型与抽芯机构 支承零部件 结构零部件 《塑料模具设计》 §4.3 注射模与注射机的关系 注射机技术参数:注塑装置参数、合模部件参数、整机性能参数 注射机类型 螺杆式 柱塞式 《塑料模具设计》 一、注射量的校核 一个注射周期内所需注射的塑料熔体的总量必须在 注射机额定注射量的80%以内。 注射机额定注射量有两种表示方法，容积(cm3)和 质量(g)。 nVz + Vj≤0.8Vg nmz + mj ≤0.8mg 其中: Vz(mz)为单个塑料制件的容积(cm3)或质量(g) ； Vj(mj )为浇注系统凝料和飞边所需的塑料容积(cm3)或质量(g) ；Vg(mg)为注射机额定注射量(cm3或g) 《塑料模具设计》 其中： F锁——注射机的额定锁模力(N) Pm——塑料熔体在型腔内的平均压力(MPa) Az(Aj)——塑件(浇注系统凝料)在分型面上的投影面积(mm2) 二、锁模力的校核 锁模力指的是锁模装置对模具施加的最大加紧力 F锁≥Pm(nAz+Aj) 《塑料模具设计》 注射机注入的塑料熔体流经喷嘴、流道、浇口和型腔，将产生压力损耗，一般型腔内平均压力为注射机的1/4~1/2。 型腔内平均压力通常为20~40MPa，随着塑料流动性的大小、塑件形状的复杂程度与精度要求的不同，成型时的型腔压力不同。对于成型流动性差、形状复杂、精度要求高的塑件，应取较高的型腔压力。 《塑料模具设计》 三、最大注射压力的校核 注射机的最大注射压力必须大于成型塑件所需要的注射压力。 最大注射压力：注射机料筒内柱塞或螺杆对熔融塑料所施加的单位面积上的力，用于克服熔体流经喷嘴、浇道和型腔时的流动阻力。 成型塑件所需的注射压力由塑料品种、注射机类型、喷嘴的结构形式、塑件形状的复杂程度、塑件的壁厚、精度、塑化方式、塑化温度、模具温度及浇注系统的压力损失等因素决定，一般在70~150MPa。 一般而言，塑料熔体流动性好，塑件形状简单，塑件较厚，注射压力较小；螺杆式注射机的注射压力可取小些。 《塑料模具设计》 四、装模部分有关尺寸的校核 喷嘴尺寸 定位圈尺寸 模具厚度 安装螺孔尺寸 《塑料模具设计》 1.喷嘴尺寸 浇口套球面R和喷嘴前端球面半径R0 喷嘴孔径d0和浇口套小端孔径d 正确关系为： R=R0+(1～2)mm d=d0+(0.5～1)mm 《塑料模具设计》 2.定位圈尺寸 h：小型模具取(8～10)mm 大型模具取(10～15)mm 《塑料模具设计》 3.模具厚度 Hmin ≤H≤ Hmax H为模具厚度又称闭合高度；Hmin为注射机允许的最小厚度，及动、定模板之间的最小开距；Hmax为注射机允许的最大模厚。 《塑料模具设计》 4.安装螺孔尺寸 模具重量较轻用压板固定 模具重量较重的用螺钉固定 《塑料模具设计》 五、开模行程的校核 开模行程s(合模行程)：模具开合过程中动模固定板的移动距离。它的大小直接影响模具所能成型的塑件高度。 开模行程s过小，由于成型后塑件无法从动模、定模之间取出，所以不能成型高度较大的塑件。设计模具时必须校核所选注射机的开模行程，以便使其与模具的开模距离相适应。 对于带有不同形式的锁模机构的注射机，其最大开模行程有的与模具厚度无关，有的则与模具厚度有关。 《塑料模具设计》 注射机最大开模行程(S)与模具厚度(H)无关 其最大开模行程由连杆机构的冲程或其他机构的冲程所决定，不受模具厚度的影响，当模具厚度变化时可由其调模装置调整。 《塑料模具设计》 单分型面模具：S=H1+H2+(5～10) mm 双分型面模具：S=H1+H2+a+(5～10) mm 《塑料模具设计》 注射机最大开模行程(S)与模具厚度(H)有