机械制造工艺培训分解.ppt

二、定位、装夹 * * 六点定位 二、定位、装夹 * * ? ③欠定位：按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而末予以限制的定位。在确定工件定位方案时，欠定位是绝对不允许的。???? ④过定位：工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复限制的定位。在通常情况下，应尽量避免出现过定位 　　如图 3-33 所示是齿坯定位的示例。其中图 a 是短销和大平面定位，大平面限制了 、 、 三个自由度，短销限制了 、 二个自由度，无过定位；图 b 是长销和小平面 定位 ，长销限制了 、 、 、 四个自由度，小平面限制了 一个自由度，因此也无过定位；图 c 是长销和大平面定位，长销限制 、 、 、 四个自由度，大平面限制 、 、 三个自由度，其中 、 为两个定位元件所限制，所以产生了过定位。 二、定位、装夹 * * 常用定位元件 二、定位、装夹 * * 　定位基准的选择 　　当根据工件加工要求确定工件应限制的自由度数后，某一方向自由度的限制往往会有几个定位基准可选择，此时提出了如何正确选择定位基准的问题。 　　定位基准有粗基准和精基准之分。在加工起始工序中。只能用毛坯上未曾加工过的表面作为定位基准，则该表面称为粗基准。利用已加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。 二、定位、装夹 * * （一）粗基准的选择 　　选择粗基准时。主要考虑两个问题：一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。具体选择时参考下列原则： 　　1 ．对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作为粗基准。如图 3 -35a 所示。如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。如图 3-35b ，该零件有三个不加工表面，若要求表面 4 与表面 2 所组成的壁厚均匀，则应选择不加工表面 2 作为粗基准来加工台阶孔。 二、定位、装夹 * * 二、定位、装夹 * * ? 　　2 ．对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。合理分配加工余量是指以下两点： 　　（ 1 ）应保证各主要表面都有足够的加工余量。为满足这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准，如图 3 -35c 所示的阶梯轴，应选择φ 55mm 外圆表面作为粗基准。 　　（ 2 ）对于工件上的某些重要表面（如导轨和重要孔等），为了尽可能使其表面加工余量均匀，则应选择重要表面作为粗基准。如图 3-36 所示的床身导轨表面是重要表面，要求耐磨性好，且在整个导轨面内具有大体一致的力学性能。因此，在加工导轨时，应选择导轨表面作为粗基准加工床身底面（图 3 -36a ），然后以底面为基准加工导轨平面（图 3-36b ）。 二、定位、装夹 * * 　　3 ．粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只能使用一次，以免产生较大的定位误差。如图 3-37 所示的小轴加工，如重复使用 B 面加工 A 面、 C 面、则 A 面和 C 面的轴线将产生较大的同轴度误差。 　　4 ．选作粗基准的平面应平整，没有浇冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。 二、定位、装夹 * * （二）精基准的选择 　　精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准一般应考虑如下原则： 　　1 ．“基准重合”原则 　　为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差，其产生的原因及计算方法在下节讨论。 　　2 ．“基准统一”原则 　　当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。 　　采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。 二、定位、装夹 * * 3 ．“自为基准”原则 　　当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。。此外，用浮动铰刀铰孔、用拉刀拉孔、用无心磨床磨外圆等，均为自为基准的实例。 ? 　　4 ．“互为基准”原则 　　为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与齿面