聚合物基复合初稿1分解.ppt

8 RTM成形法（Resin Transfer Molding） 树脂传递模塑法 一种闭模成型工艺方法，基本过程为：将液态热固性树脂及固化剂，混合均匀后，注入事先铺有纤维增强材料的密封模内，经固化、脱模、后加工而成的制品。 真空辅助的VRTM 成本低、产品尺寸形状稳定，质量高， 很有发展潜力 注塑机注入口 多用于长纤维复合材料 只需注入树脂，注塑压力小，注塑设备成本低 可适应多种热固化和热塑性树脂， 可适应多种不同增强纤维的组合复合材料， 也可适应多种二维编织和三位编织的复合材料的成形 根据叶片长度不同和使用环境不同，综合考虑成本来选择所采用的材料，当前最常采用的材料 玻璃纤维增强聚酯树脂 玻璃纤维增强环氧树脂 碳纤维增强环氧树脂 当前风力机叶片主要使用的复合材料 主要使用的几种复合材料比较 性能：碳纤维环氧树脂玻璃纤维环氧树脂玻璃纤维聚酯树脂 价格：与之相反 当前风力机叶片主要使用的复合材料 对于高功率的大型风力机叶片材料，采用碳纤维增强环氧树脂将是一个趋势 M≈R3 E玻璃纤维复合材料 具有较好的比强度、比模量和耐腐蚀性能，价格较低廉，是当前风力机叶片的主流材料，与许多树脂的成型工艺匹配性好 各种编制形式不断开发，单轴向、双轴向，三轴向等，以满足不同的使用需求 缺点：密度大，更大型的叶片需要选择替代材料 当前风力机叶片主要使用的复合材料 S玻璃纤维复合材料 性能强于E玻璃纤维 S 玻璃纤维也是玻璃材质，但其模量却能达到85.5GPa，比E 玻璃纤维高18％，且强度高出33％ 缺点：价格较贵。$15/Kg，玻纤 $11/Kg 美国的AGY公司计划扩大产能降低成本。如S玻璃纤维与E玻璃纤维的成本降低到同一水平的话，将具有极大的市场前景 当前风力机叶片主要使用的复合材料 碳纤维或碳/玻混杂纤维 如果叶片进一步加长，玻璃纤维的重量增加显著，碳纤维将成为主要选择的材料 34m 叶片 玻纤环氧树脂复合材料重量5.2T，碳纤维重量为3.8T 使用性能大大优于玻璃纤维复合材料，高强度、高模量，耐腐蚀性能 缺陷： 价格是几种纤维中最贵的，碳纤维价格为玻璃纤维价格的10倍 折中的方案：玻纤与碳纤混杂。42 m以上的叶片采用 当前风力机叶片主要使用的复合材料 采用热塑性树脂为基体的复合材料 热固性树脂复合材料。难以自然降解，很难进行回收利用。未来几十年间，随着退役叶片不断增加，退役叶片的处理将成为科学家和环境保护者面临的一大现实难题 热塑性复合材料具有密度小、质量轻、抗冲击性能好、生产周期短等一系列优点 但该类复合材料的制造工艺技术与传统的热固性复合材料成型工艺差异较大, 制造成本较高, 成为限制热塑性复合材料用于风力机叶片的关键问题 各国都在开发热塑性树脂。日本的三菱重工和美国cyclics公司签署合作协议，致力于热塑性树脂复合材料的开发 当前风力机叶片主要使用的复合材料 手糊工艺 是传统复合叶片材料的主要制造工艺 主要特点： 1、手工操作、开模成型 2、生产效率低 3、树脂固化程度往往偏低 4、产品质量受到工人操作熟练程度及环境条件依赖性较大，质量波动较大，废品率较高 5、只适合小批量、质量均匀性要求较低的复合材料制品生产 6、目前对质量要求稍高的较大型叶片采用机械浸渍 叶片复合材料的主要制造工艺 RTM工艺（树脂传递模塑） 高质量的风力机叶片往往采用 原理： 首先在模腔中铺放好按性能和结构要求设计好的增强材料预成型体，采用注射设备将专用低粘度注射树脂体系注入闭合模腔。模具具有周围密闭和紧固以及注射及排气系统，以保证树脂流动顺畅并模腔中的全部气体和彻底浸润纤维，并且模具有加热系统，可进行加热固化，而成型复合材料构件。 叶片复合材料的主要制造工艺 RTM工艺 RTM工艺的主要特点 1、闭模成型，产品尺寸和外形精度高，适合成型高质量的复合材料整体构件。 2、初期投资少（与SMC比较） 3、制品表面光洁度高； 4、成品效率高，适合成型年产20000件以上的复合材料制品； 5、对环境污染小 叶片复合材料的主要制造工艺 VARTM工艺 VARTM工艺原理 RTM的工艺改进，应用薄膜包覆敞口模具，应用真空泵抽真空，借助于铺放在结构层表面的高渗透率的介质引导将树脂注入到结构中。 工艺的关键点 1、优选浸透用的基体树脂，特别要保证树脂的最佳粘度及流动特性 2、模具设计必须合理，特别对模具上树脂注入孔的位置、流道分布更要注意，确保基体树脂能均衡地充满