最终检验和试验控函制程序.docVIP

深圳横岗彩丽电子厂 程序文件 文件编码：QP8-4 修改状态：0/A 最终检验和试验控制程序 第 3 页 ， 共 6 页 1. 目的： 通过对最终成品进行各项测量控制，以确保装配成品符合顾客及法律法规要求。 2. 范围： 适用于属本公司的装配成品以及外协加工成品进行的检验和试验。 3. 职责： 3.1 工程部负责提供产品工艺技术标准及签办（工程办或客办）；新产品等交办实验室测试，对存在的产品工程/工艺问题提供改善措施。开发部负责试产前新产品规格及有关标准提供。 3.2 生产部装配车间负责对批量成品转移、标识、报Q及对不合格品处理；纠正/预防措施的执行。 3.3 QC部负责制订最终产品相关“检验作业指导书”并实施检验和试验，其中最终品质控制员（FQC）负责日常检验和试验；出货前品质控制员（OQC）负责外协加工送回成品以及入库成品出货前的检验和试验；QA实验室负责执行相关交办之试验，QE/技术员协助提供有关品质分析。 3.4 物料部负责外协加工成品报Q、库存成品报检以及配合OQC有关出货前检验工作的开展。 3.5 成品的“让步放行”须经客户认可，其中与客户之联络协商由统筹部和品保部或总经理室负责(必要时QC部代联络)。 程序： 4.1 装配车间FQC最终品质控制。 4.1.1 生产车间将已自检合格（包括IPQC要求返工项目已解决）的已入包装/彩盒或已入外箱的批量成品摆放于车间之指定区域，且摆放方式应便于FQC的抽查。批量根据生产情况而定，原则上按2-4小时所生产成品或10箱-30箱成品为一个批量报验。 4.1.2 生产车间用“制品标签”对符合待验条件的成品标识后，由车间有关负责人填写“成品入库申报单”进行报验。 4.1.2.1正常情况下，为便于生产对FQC检验产生的不合格批的返工，允许车间分阶段①类和②类两期报验，①类指前各工序已完工且装好胶袋/彩盒（待装箱）的成品，②类指已装箱（打带）全部已完工的成品。FQC接到车间有关负责人的“成品入库申报单”后，分别对①类②类成品进行“初期最终检验”和“末期最终检验”，初期最终检验项目主要针对产品的外观、功能、日常的测试以及包装品和装法等项目，末期最终检验是要针对包装箱的装法以及外箱唛、封箱质量和打包装带，必要时FQC在末期最终检验时针对初期最终检验的项目再行抽查复检以控制品质。 4.1.2.2若为开放式彩盒的产品（尤其A级产品），若摆放时间较长易导致产品受灰尘等不洁物污染时，应边包装边装箱，一次性形成批量报验。 4.1.2.3 ①类报验合格后由车间杂工组安排装箱，后凭①类报验通过的“制品标签”方可进行②类报验。 编写： 审核： 批准： 日期： 深圳横岗彩丽电子厂 程序文件 文件编码：QP8-4 修改状态：0/A 最终检验和试验控制程序 第 4 页 ， 共 6 页 4.1.3 QC部FQC在查验“制品标签”内容与实物对应无误后，根据有关资料进行抽样检验和试验。 4.1.3.1抽样计划：采用MIL-STD-105E LEVEL (之正常单次抽样方案，抽样允收水准“AQL”： 具体参照《抽样管理办法》。 4.1.3.2 检验与试验依据：生产单、《成品检验作业指导书》、《QA作业指导书》、成品验货办及开发部/工程部之相关“产品规格”和/或相关工序《成品检验指引》等文件。 4.1.4 检验和试验。 4.1.4.1 FQC参阅《工序检验和试验控制程序》中有关规定，对产品的首件鉴定结果加以核对；FQC在查验该产品已在IPQC的“首件鉴定”中有关安全性和可靠性测试鉴定合格或依有关QA测试合格证据的基础上，每天至少一次，每次抽查样本1-6PCS，按产品等级测试要求，依据有关《QA测试规程》进行日常测试[主要为绳长标准、胶袋标准、欧洲市场产品电池箱安全测试、电子（电动）功能滥用，工作电流、静态电流、睡眠电流，布绒缝边拉力、填充材料安全及卫生等测试]，测试情况/结果在“成品检验记录表”“其它”栏作记录（没问题注明“OK”）。 4.1.4.2 FQC按抽样计划对外箱及成品的包装、外观和功能等进行检验，将检验结果填入“成品检验记录表”并作出合格与否的判定，后报直属QC领班审核，生产负责人确认签名。不合格的检验批须开出“成品检验报告”，且要经QC部副主管复核，必要时视乎程度报QC主管确认或作 “让步放行”联络决定。不合格检验批之“成品检验报告”副本分发生产车间，生产负责人落实跟进不合格批的处理。 FQC在检验过程中若出现无法进行的试验项目或生产过程质量不稳定、客户要求/或投诉等情况可交办QA实验室作测试（新产品及改动主要生产工艺等由工程部列明要求，必要时交成品办给实验室测试），参见《产品试