楔形夹挤压铸造工艺与模具设计.pdfVIP

——压力铸造———————————————特种铸造及有色合金 2006年年会专刊—— 楔形夹挤压铸造工艺与模具设计 摘 要 通过对几种移f压铸造工艺比较，探讨挤压铸造技术成型接触网用楔形夹的可行性。结果表明，采用直接式挤压 铸造对保证铸件力学性能有利，但尺寸精度难以保证。而采用间接式挤压铸造以液流从铸件底部筋处进入型腔，并在动模 型腔内放置集渣包较为合理，生产率高。 关键词：挤压铸造；模具设计；工艺 楔形夹在电气化铁路建设中应用广泛，该部件在形 抽芯，垂直分模，一模一件。这种方案优点是机械性好， 状、尺寸、力学性能方面都有较高的要求(见图1)。整 但是，仿形凸模下行挤压成形时，由于每次挤压行程误 个零件不能有气孔、缩松、欠铸、裂纹等缺陷，而且两个 差的存在，会造成底部楔形部分的尺寸产生偏差，难以 耳部的力学性能要求较高。常规压铸工艺由于射速太 保证铸件壁厚的精度要求。方案2：下挤压直接成形， 快，压铸件内含有许多气泡，铸件不能承受热处理，力学 双耳孔不铸出，采用机加工方法形成(见图3)。模具基 性能不能提高，很难获得内部质量优良的零件…。若 本结构同方案l，采用下挤压成型，垂直分模，一模一 用锻造工艺，尺寸、形状、生产效率都较低。而挤压铸造 件。这种方案能保证零件的尺寸精度和壁厚要求，但材 可以加快凝固速度，大量减少铸件内部的气孑L、缩孔和 料利用率低，零件成形后机加工量大，生产效率低。 缩松，可以得到晶粒细小、致密、成分均匀的金相组织， 是获得高性能铸件的一种重要工艺方法悼巧J。因此，选 用挤压铸造生产楔形夹是较理想的工艺方案。现探讨 了几种不同的挤压铸造方案，提出了较为合理的成形该 零件的方案。 图2上挤压直接成型模具结构图 总之，直接挤压该零件时，由于壁厚不均，底部楔 形，铸件高度大，在挤压铸造过程中受压不均，铸件的致 图1楔形夹照片 密度不一致，从而导致气密性能不高。另外，直接挤压 成型时，采用上平面放溢流槽来集渣的效果不佳，所以 1挤压铸造方案比选 该零件用直接式挤压成型有一定的局限性∞1。 1．1直接挤压 直接挤压由上模型腔(凸模)和下模型腔(凹模)两 部分组成。成形时将合金液倒入凹模内，凸模直接落下 加压成形。这种成形优点是对壁厚均匀的铸件，致密度 有一定的保证。在热处理时一般不会出现气泡。若用 直接式挤压铸造楔形夹有两种成型方案。方案1：上挤 压直接成形，双耳孔不铸出，采用机加工方法形成(见 图2)。零件竖向放置，用锥形模套锁模芯，为降低浇注 高度，锥形模套用滑动式(在水平方向设置轨道，锥形 图3下挤压直接成型模具结构图 模套在轨道上滑动)，凸模采用仿形，挤压成形后向上 收稿日期：2006—04—26 mail：0071iuzhimin@163．coin 398 楔形夹挤压铸造工艺与模具设计 1．2间接挤压 具设计中，应遵循以下原则口】：①液态金属充型速度 (流速)控制在临界速度以下，而且在可能条件下以尽 间接挤压是一种将液态合金液从模具底部挤入，采 量低一点为好，这里此值控制在100mm／s以下；②尽 用低速、大流量、平稳地将液态合金液挤入型腔内，再增 量实现层流充型，要尽量减少内浇道的折弯和正面的阻 压凝固的铸造方法。在间接挤压铸造模具中，分模面和 堵，使液态金属能实现层流充型，少产生涡流，本方案3 内浇道位