生产装置大修事故案例和经验总结.docVIP

检修阀门不精心,蒸汽漏出把人烫(1)事故经过2000年6月5日我车间停工检修,6月12日下午车间设备员向检修单位维交背压蒸汽阀门换垫的活,发现气压机背压蒸汽阀已凉,认为无蒸汽存在,没详细查看流程,没打开放空阀确认,就说可以干.6月13日早5:20,钳工七人开始对该阀进行拆大盖.6:20,当拆完大盖欲往下取时,大量水、蒸汽突然喷出，致使多人烫伤事故发生。（另一车间6月8日打开主蒸汽阀没与人联系，蒸汽是由后加的专线窜入的）(2)事故原因a??蒸汽窜入检修管线b??连通的蒸汽管线对检修段没有加盲板隔开c??作业前没有打开放空，对管线状态进行确认d??管理人员不落实现场状态没有作业票(3)事故预防措施a??设备阀门施工前必须确认现场状态，打开放空阀排凝b??严格安全检查，系统内介质做到放空排净c??详细检查装置之间互通互窜情况，举一反三，制定措施，抓落实d??检修项目交接时的安全交接，并采取工作票制，抓现场落实我是干加氢的，我们停工检修时，在将氢气界区盲板掉向盲死时，再抽出盲板的瞬间发生了氢气闪爆，把当时掉盲板的两个作业人员的头发和眼睛及面部都用不同程度灼伤。后来分析原因是第一是由于界区外的氢气阀门内漏，第二在作业前应将盲板的法兰面浇上润滑油或水防止抽盲板时发生静电和火花。还有一次是，装置已彻底停工结束，反应系统已是氮气状态，想置换反应注水线内的水，将注水调节阀的副线阀打开，排凝阀打开，用反应系统内的氮气余压来置换，在开注水的最后一道阀时，在调节阀的排凝处发生爆炸，当时就把水泥地面炸里一个好的的坑，还好当时旁边没有人，没有造成人员伤亡。教训惨痛呀！！！！！常减压装置大修技改后开工，装置生产基本转入正常。在对产品质量进行调整过程中，因为常顶汽油回流罐自动控制、液位计失灵，当时仪表维修人员处理后仍没有解决，回流罐液位无法显示；汽油外送受阻后，汽油回流罐液位上涨，没有及时发现，处理不及时，汽油从回流罐放空处大量冒出，遇到回流罐下面温度高达350的、裸露的高温重油换热器上产生自燃，发生火灾事故。当时在构二区的所有换热器都没有进行保温，现场的部分设备受到了不同程度的损伤。这次火灾持续了半小时之久。之所以发生这次火灾事故，主要的原因有以下几个方面：第一个方面，是仪表失灵，回流罐液位上涨，液位无法显示；这是表面现象。第二个方面，是我们操作人员在没有仪表监控的情况下没有精心操作，认真巡回检查现场液位。这两个方面是最主要的原因。第三个方面，是在安装设计的时候，给装置留下了本质安全隐患；（不应该将高温重换热器放在轻油贮罐下面。）第四个方面，我们在开工时没有对整个装置进行安全评价与安全验收，（高温重换热器未保温就急于开车。）这两个方面是最主要的原因。在介绍一个美国的事故吧，是检修完后开车期间的。那里工艺情况是，一精馏塔，比较特殊的是安全阀的出口是一常压敞口罐！A班在晚上开始引料，但是该塔的液位计却出现了问题，始终显示低液位，A班并未引起重视，B班早上接班，还是没有引起重视，直到中午才意识到问题不对，打开塔釜送料的阀门，向后送料，但该阀的上游阀在检修时是关死的，主操也未要求外操检查确认。进料还是源源不断的进入，冲开安全阀，进入常压敞口罐，直接从敞口罐溢出。而这个敞口罐建在办公区附近，当天一波实习的人正在楼里，然后就是爆炸发生了，十五人死亡，一百三十八人受伤。设计上最大的缺陷就是安全阀的出口去常压敞口罐，物料直接接触大气操作上最大的失误就是检修刚过，很多仪表会出现假值，必须时刻保持警惕我厂出现过开工时发现,压机安全阀总是起跳,查找原因是检修时盲板未拆,幸亏发现及时,不然后果不可想象!!!说以,?? 严格执行抽堵盲板制度。凡需要检修设备、管线，必须与相关系统隔绝，严格执行抽堵盲板制度，要对盲板进行统一编号，并绘制抽堵盲板图表。要对抽堵盲板作业人交待安全措施，防止中毒、烧伤事故的发生。严禁用石棉板，白铁皮等不符合要求的材料代替盲板。盲板要有足够强度，其厚度一般不应小于管壁厚度。我们车间检修时氢气盲板加在了边界阀里,系统压力都4MPa了,准备进氢,结果只能泄压重调盲板,耽误了不少时间,还有设备为了赶进度换塔底泵入口阀门,塔内介质还未退净就先把阀的部分螺栓松开,结果跑油了,幸好油不热,否则不敢想象.还有我们工艺负责签火票,安全员来找我,我们一起确认了现场,发现他事先写好的火票要加的盲板有问题,就更改了方案,结果安全员火票上没改过来,被安全科好一顿批啊,所以大家遇到动火一定要确认好现场,写好火票,切不可图省事,想当然,否则后果严重。还有泄压时高压部位的一个排凝未关死，偏巧在吹扫的时候它堵了，谁也没注意它，结果压力高了的时候“砰”的一声响，虽然没伤人，但实在吓人。我司在大修后开工曾发生过两起火灾事故，希以大家注意安全。