车间设备保全管理概要.ppt

车间设备保全管理 TPM的3大思想 看一看一般设备故障的主要原因 生孩子要再投资,有了设备也要再投资！ 案例:机器设备点检与维护目视化 案例:设备点检标准 设备点检记录表——普通车床日点检表 设备计划保全管理看板 给 油 脂 标 准 * 设备故障发生的原因 设备点检与维护保养 设备诊断与维修管理 设备管理人员的考核 快速换型的“八步法” LOCKOUT RULES 设备预防维修计划 更换空气过滤器 更换灯泡 更换皮带 更换制冷元件 更换油路过滤器 清洁油路 调节弹簧张力 调紧螺钉 检查线路 检查马达 1 2 3 4 5 6 7 8 TPM的起源(Total Productive Maintenance): 1- BM事后保全 2- CM改良保全 3- PM预防保全 4- MP保全预防 5- PM生产保全 1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法，在设备出现故障后再维护。 1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。 1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。 1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。 1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案，即TPM的前身PM。 Break down Maintenance Corrective Maintenance Preventive Maintenance Maintenance Prevention Productive maintenance 1.设备管理的历程和思想 1.设备管理的目的:通过设备的最佳化，提高企业的生产性和赢利性。 Man Machine Material Method Production (效率管理) Quality (质量管理) Cost (成本管理) Delivery (交期管理) Safety (安全,环境) Morale(士气管理) 2.设备管理的目标:以最少投入(INPUT:4M)产出最大成果(OUTPUT:PQCDSM)。 设备故障最小化 缩短停止时间 降低保养费用 可靠性 维护性/生产性 紧急性 最少费 用最大的 设备效益 为提高设备管理的效果,非常需要有计划的设备管理！ 1.设备管理的历程和思想 TPM = PM + ZD + SG活动 预防 哲学 零目标 全员 参与 预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命 “0”目标 (Zero Defect零缺陷) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与经营(Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化 预防保全 延长寿命 日常 预防 防止故障 日常保全 清扫、注油、检查 健康 检查 测定故障 定期检查 诊断技术 提前 治疗 故障维修 提前对策 预防保全 预防医学 1.设备管理的历程和思想 生产与维修的关系 　 不是 　　分段！ 不是 接力棒！ 2.设备故障发生的原因 2.设备故障发生的原因 ☆把潜在的缺点显露出来，可以防患于未然!! 潜在缺陷 “故障”是冰山的一角 -污垢,污染,原料附着 -磨损,震动,松弛,裸露 -腐蚀,变形,痕迹,滑伤 -发热,波动,异常音等 故障 2.设备故障发生的原因 2.设备故障发生的原因 维修评价 点检改进 设备改进 不定期故障检修 倾向管理 定期检修 精密点检 定期点检 紧固、小检修 给油脂 日常点检 清扫调整 操作异常处理 操作改善 正常操作 生产管理 生产计划 生产方　 业务分类 　 维修方 3.设备点检与维护保养 3.设备点检与维护保养 3.设备点检与维护保养 3.设备点检与维护保养 3.设备点检与维护保养 日常点检 由生产系统操 作员工实施: 1.清扫 2.润滑 3.紧固 4.调整 5.患情报告