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模拟精密铸造的关键问题 通过更好的了解工艺过程，更早的掌握冶金性能，来缩短交货时间，是精密铸造技术的 一个主要问题。而数值模拟是达到该目标的一个重要工具。这一期的 e-tip 将图示数值模拟 方法对于快速高效优化铸件设计的重要作用。 精密铸造建模方法 在工艺 开发早期， 热模型（无浇注系统） 反复计算浇 铸件的最终 注系统 浇注系统模型（充型，凝固） 设计形状还 反复计算型壳 未完全确 浇注系统和型壳模型（充型，凝固） 模型 定。我们将 强度分析（充型，凝固，应力） 使用包含这 反复计算各种 些参数的数 参数 更多结果（高级计算结果） 值建模方法 优化工艺。 标准的 图1：精密铸造模型化方法 精铸工艺模 型化方法如图1 所示。图中描述了该方法的每一步，讨论了将会产生的工业利益。 第一步：热模型分析 这时大多零件的最终设计还未完全确定，而客户又希望铸造厂帮助他们验证并优化零件 设计。 首先讨论零件设计的铸造可行性，如果不能铸出，找出需要修改的几何结构，并进一步 确定怎样优化设计才能满足客户要求和铸造生产工艺。 这就是并行工程，首先可以利用热模型来完成。对于这种模型只考虑铸件的设计和它周 围的陶瓷壳，如图2 所示。这种模型设置简单，计算速度快，顶多几个小时。因此，我们就 可以同时计算多个不同的设计方案，然后分析确定能够满足客户需求和精密铸造工艺的最优 设计。 客户提供的零件几何体 陶瓷壳 ProCAST 模拟结果（宏观缩孔） 图2 ：热模型设置 第二步：浇注系统分析 这一步主要研究最终产品设计方案和几个不同浇注系统的充型、凝固模型。首先要设计 一种高效的浇注系统，其满足以下条件： 1） 良好的充型过程（顶注、底注……） 2 ） 良好的凝固方式，这些将通过不同的形壳工艺在第三步中进一步改进。 3 ） 可接受的经济性方案。 如图 3 所示，在 第一步中的几何体基 础上设计了两种浇注 系统。同时建立模型， 设置参数，进行计算。 然后，对两种方案的 充型和凝固方式进行 比较，得出以下结论： 1） 方案 1 在辐 浇注系统1 凝固率分析 条和浇道相连处 有 4 个非常大的 热节。 2 ） 方案2 在铸 件和内浇口的界面上 有两个热节。由于水 平较低，这样的设置 能够很容易的从铸件 上移出与之有关的缩 孔。从经济性方面考 浇注系统2 凝固率分析 虑，这种设计也减少 图3 ：不同浇注系统的热节位置 了10%的合金使用。 如果充型的影响不大，很明显应该选择2 号设计方案来进行第三步。 第三步：浇口和型壳模型分析 对多个型壳模型进 行计算，如图4 所示， 确定凝固最好的零件。 通过观察凝固特征，可 以看出2 号方案更好一 些。在方案1 中，每个 辐条都存在孤立的热节 区（宏观缩孔预测证实 了这点），而第二种方案 就不存在这样的区域。 生壳方案1 宏观缩松预测 在这一阶段，就可 以认为已经得到了可用 于一般生产的工艺（从 充型、凝固角度考虑）。 接下来，就可以加工模 具了（几个星期或几个 月），同时可以继续做更 多的研究（第四步）。