项目四车间维修管理重点.ppt

任务四 汽车维修车间管理 三、车间安全管理 (四)有害废弃物的处置 在车间内有许多有害的化学物质。为了避免这些化学物质危害健康，一定要了解其化学性质，并学会安全使用。废弃的化学物质能够对健康和环境造成危害。因此，法律或法规对这些化学物质废弃前的处理有具体要求，应完全遵照这些要求去做。 任务5 5S管理 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个s，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要又逐步提出了3s，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。到了1986年，日本的5S方面的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本企业将5S作为工厂管理的基础，推行各种品质管理方法，产品质量迅速提高，一举奠定了日本经济大国的地位。而在丰田公司的倡导下，5S对塑造企业形象，降低成本，准时交货，安全生产，高度的标准化，创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识，随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一种潮流。 任务5 5S管理 5s是日文Seiri(整理)、Seiton(整顿)、Seiso(清扫)、Seiketsu(清洁)、Shitsuke(修养)这五个单词，因为五个单词的前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不用的东西。 任务5 5S管理 整理：区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。 目的：将混乱的状态收拾成井然有序的状态，腾出空间，防止误用。 整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，井井有条的工作秩序。 清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 清洁：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现异常所在。 素养：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升人的品质，养成对任何工作都持认真态度的习惯。 5个S之间的关系如图4-5所示。 任务5 5S管理 (一)整理 1．作用 (1)可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率。 (2)减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量。 (3)消除混料差错。 (4)有利于减少库存，节约资金。 (5)使员工心情舒畅，工作热情高涨。 2．因缺乏整理而产生的常见浪费 (1)空间的浪费。 (2)零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费。 (3)场所狭窄，物品不断移动的工时浪费。 (4)管理非必需品的场地和人力浪费。 (5)库存管理及盘点时间的浪费。 任务5 5S管理 3．实施要领 (1)马上要用的，暂时不用的，长期不用的要区分对待。 (2)即便是必需品，也要适量，将必需品的数量降到最低程度。 (3)在哪都可有可无的物品，不管有多昂贵，也要处理掉。 ①明确什么是必须物品。所谓必需物品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入 替代品，否则影响正常工作的物品。非必需品则可分为两种，一种是使用周期较长的物品，如一个月、三个月，甚至一年才使用一次的物品；另一种是对目前工作无任何作用的，需要报废的物品，如已不生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称之为偶尔使用物品。 必需品和非必需品的区分和处理如表4-1所列。 任务5 5S管理 4．推进的步骤 1)现场检查 对工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如文件柜顶部，桌子底下等。 2)区分必需品和非必需品 管理必需品和清楚非必需品同样重要，先判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，对于非必需品区分是需要还是想要是非常关键的。 3)清理非必需品 清理非必需品的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值。 4)非必需品的处理(如表6—2所列) 任务5 5S管理 任务5 5S管理 5)每天循环整理 现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，每天的要求可能有所不同，所以整理贵在天天做，时时做，偶尔突击就失去了意义。 任务5 5S管理 (二)整顿 1．作用 2．因没有整顿而产生的浪费 3．实施的要领 4．推进的步骤 (三)清扫 1．作用 2．实施的要领 3．推进的步骤 任务5 5S管理 (四)清洁 1．作用 2．实施的要领 3．推进的步骤 (五)修养 1．作用 2．实施的要领 3．推进的步骤 任务5 5S管理 (一)推行5S的目的 1．改善和提高企