切削力学12探讨.ppt

(c) (d) 图4.1 切削AISI 1045，前刀角为-10°时的锯齿状切屑形成过程 图4.1给出AISI 1045钢在切削角为-10°时，切屑的形成过程。当切削角度为0°和+10 °时切屑的形状如图4.2(a)、(b)所示。 (a) (b) 图4.2 切削AISI 1045，前刀角分别为0°和-10°时的锯齿状切屑 图4.3.1 切削AISI4340，前刀角为-10°时试验结果同模拟结果切屑形态的对比 图4.3给出了试验和模拟过程中三种不同刀具前角所产生的切屑的形态对比。由三幅图课看出，其中PEEQ的最大值随刀具前角从-10°改变到+10°而逐渐减小,说明主剪切区内的切屑变形也随刀具前角的增大而减小。刀具前角对切屑形态有重要影响,当使用负前角时容易形成锯齿状切屑。 图4.3.2 切削AISI4340，前刀角为0°时试验结果同模拟结果切屑形态的对比 图4.3.3 切削AISI4340，前刀角为+10°时试验结果同模拟结果切屑形态的对比 图4.4给出了Ti6Al4V的削模拟后形成的锯齿形切屑形态，并与实验结果相对比，从图中可以看出模拟结果与实验结果相似度很高。 图4.4 切屑几何形态(a)考虑标量刚度退化(SDEG=0.74)和(b)实验对比(切削速度Vc=120 m/min，进给量f=0.127mm/rev) 4.2 切削力分析 图4.5.1 切削速度对切削分力的影响曲线 在切削过程中切削力受到多种因素的影响，下面以硬质合金切削AISI1045的模拟结果为例，分析各种因素对切削力结果的影响。 从上图可以看出,用硬质合金刀具高速加工45号调质钢时，主切削力Fy 在速度较低时随着切削速度的增加而增加；当达到临界切削速度v=800m/min后，随着切削速度的提高，Fy 反而下降，而且下降的速率较快。但当切削速度达到1000m/ min后，随着切削速度的提高，该切削力又出现上升；但当切削速度达到2000m/ min ，切削力随着速度的提高反而下降，直至切削速度达到3000m/ min为止；随后,切削力随切削速度的增大而增大。整个过程中，主切削力随着切削速度的变化呈现非线性变化。 切削分力Fx ， Fz呈现出与Fy相同的变化趋势。 图4.5.2 进给量对切削分力的影响曲线（v = 1000m/ min, 切削深度ap =0.2mm） 由上图看出，各切削分力Fx、Fy、Fz 都随着进给量的提高而增加,增加的趋势近似为线性。各切削分力曲线的增大速率,按由大到小的顺序排列,依次为Fy、Fz和Fx。 由上图看出，各切削分力Fx、Fy、Fz 都随着进给量的提高而增加,增加的趋势近似为线性。各切削分力曲线的增大速率,按由大到小的顺序排列,依次为Fy、Fz和Fx。 图4.5.3 切削深度对切削分力的影响曲线（v=1000m/ min、进给量f =0.1mm/ r） 同样以切削AISI 1045的模拟结果为例，三种不同前角γ0分别为-10°、0°、10°对主切削力的影响如图4.6.1、图4.6.2、图4.6.3所示，从图中可以看出切削力随着时间的增加而出现有规律的波动。其中切削深度是0.2 mm，切削速度是433m/min。 图4.6.1 刀具前角为-10°时切削过程中主切削力的变化曲线 图4.6.2 刀具前角为0°时切削过程中主切削力的变化曲线 图4.6.3 刀具前角为10°时切削过程中主切削力的变化曲线 模拟得到的切削力变化曲线,如图所示。由图4.6可见切削力是一个“增大—减小—增大—减小”的周期过程,这是因为在锯齿状切屑形成过程中,当第一变形区开始产生集中滑移变形时,其承载能力下降导致几何失稳,切削力绝对值逐渐减小,随后由于刀具继续前进对被切削层材料产生积压,切削力绝对值又逐渐增大。 切削力曲线存在较大波动,主要是由于在切削过程中,刀具前刀面和切屑的接触节点在时刻发生变化,而在发生绝热剪切时尤为剧烈。 有限元方法可以有效地模拟金属切削过程中材料的大变形过程，揭示此过程中温度场、应力场、切削力等一系列考察参量的变化规律。 下面以AISI 1045为例说明模拟过程中温度场的变化情况。如图4.7所示，随着切削过程的进行刀具及切屑的温度不断增加。此时切削深度是0.133mm，切削宽度1mm，切削速度是605m/min，刀具前角为0°。 4.3 温度场分布 ( a ) ( d ) ( c ) ( b ) ( e ) ( f ) 图4.7 前角为0°时温度场模拟过程 从图4.7可以看出在切削过程的初始阶段温度上升非常快，随着切削的进行温度的变化逐渐趋于稳定。 图4.8 正交切削P20模具钢时，预测的温度场分布和平均温度值( Vc =550