鞋业精益生产推广课件讲解.pptVIP

企业的目的 学会从现场寻找增值的和非增值的活动——才是温州鞋业的突破点 显性浪费/隐性浪费 显性浪费 定义为可见的浪费 这些浪费很容易鉴别 如： 在流程中引起不良品的错误 等待时间浪费 浪费之一 库存的浪费 浪费之二: 生产过多、过早的浪费 浪费之三: 　不良的浪费 浪费之四: 等待的浪费 请计算: 1)人员等待人力浪费? 2)是否有补助情形产生的费用? 3)是否会造成人员流失? *某公司人员流动现象 4)是否会因效率低提升工价? 5)是否会因效率低产生外发，品质无保障? 浪费之五: 搬运的浪费 以单元生产的方式： 设定超市化管理 浪费之六: 动作的浪费 浪费之七:  加工的浪费 请计算: 1)一条环形线的购买成本??多条的费用?? 2)场地的损失浪费??多条的费用??  3)电费的浪费?? 4)人力等待的浪费??? 5)达不到保障工资需要补助的费用??? 浪费之八： 执行的浪费 后拉式系统沟通工具： 传统生产方式的弊端： 使用单元生产和一双流 针车： 1、如果采用一双流的生产方式……… 2、如果用“一字线”直接人工传递……… 3、如果充分利用“水蜘蛛”点定供料……… 可节约多少搬运的浪费？同时又去除了多少动作的浪费？？？ 流线化生产的具体操作方式 总结： 1、测量CT时间的目的： 充分发挥“水蜘蛛”的作用，抛弃呆板的IE工程，从人性化的角度出发，以员工的技能现状加上流水线具体的变化，灵活调节生产节拍。 1、流水线的最终目的是——平衡 包括生产平衡、节拍平衡、产能平衡等等。 后续精益生产推行纲要： 精益生产方式的及时生产 全员生产保全（TPMTQM） 快速换线 防错法 解决问题的技巧 改善的八大步骤指导原则 改善 改变： 改变一个人的思想、观念 、态度、流程、动作、设备等 …. 好、更好 ： 好、没有最好、只有更好、好是无境止的一种改善 改善： 持续的进步…. …. 改善的八大步骤 ＆ 指导原则 什么是精益生产? 精益生产的起源 精益生产起源于日本的丰田生产模式。 二战后，美国的成为了全世界汽车业的霸主。 顾客想要什么颜色的汽车都可以——只要它是黑色的。 丰田公司为了生存，多小的订单都得接，什么样的订单都得接，一条线上要生产很多品种的汽车。 丰田公司只能在小批量、多品种的市场环境下求生存，创造了一套小批量、多品种的条件下，降低成本、提高效率、快速出货的管理方式。 这就是精益生产的开始。 精益生产的发展 日本汽车业在上世纪七十年代，迅速崛起并超过了美国。 美国麻省理工学院于1979年组成专家组去日本学习，力图破解日本汽车业快速成长的秘密。 通过调研，美国人惊异地发现，丰田公司在小批量、多品种的市场环境下仍然赚钱是因为他们使用了一种特殊的科学管理方法。 因为这种管理方式是丰田公司创造的，于是美国人把它定名为丰田生产方式，又根据它的特征，形象地称之为LINE（瘦肉/瘦弱/贫瘠）。 这种管理方式传到台湾后，台湾人把它命名为“精实生产”。 由于丰田生产方式的核心是从每一个细节上消除浪费、改善流程、降低成本，并得到了精益求精的精髓，所以大陆地区的一些学者就把它形象地称之为“精益生产”。 精益生产进入鞋业界 上世纪九十年代末，在广东的一些为NIKE、 adidas等做贴牌加工的台资制鞋厂应贸易商的要求，开始实行精益生产的改进。 这些台资鞋厂从美国请来精益咨询顾问为他们培训一批企业内部的中、高层管理人员，再由这些接受了系统培训的管理干部们负责主导向全公司具体的推行工作。 这些台资鞋厂包括：裕元、创信、万邦、兴昂等，企业规模均在两万人以上。 最近两、三年，温州一些鞋厂从这些台资厂中请来那些最初推行精益生产的管理干部为他们做精益生产改善。 这些温州鞋企大小厂都有，他们包括：金帝、奥康、东艺、陆陆顺、瑞安好汉鞋业等，这标志着——温州鞋业的精益生产时代来临了。 精益生产使用的工具 现场7S活动 价值流分析 现场改善——单元生产 进度控制——后拉式生产 快速切换——包括快速转换型体和快速换码。 IE持续改善 TPM全员设备保全 TQM全员质量保全 企业文化——全员参与、全员改善、人人品检 精益生产改善的原则 浪费——消除八大浪费 价值流