精密锻造文献小综述解说.doc

一，总述类 1.1.加工技术展望：塑性加工既是材料制备的主要手段,又是装备制造的重要环节,它正随着新材料的出现及对装备性能的不断完善而提出的新要求面临很多挑战与机遇,其发展总的趋是: (1)构件轻量化成形　有两个主要途径,一是从材料角度,采用高强钢、铝合金和镁合金;二是从结构角度,采用管件液压成形和拼焊板成形。前一成形方法是“按需配料,物尽其用”;后一成形方法是“以空代实”,在减轻重量的同时保持构件有很高的刚度。应当指出,构件轻量化成形不仅仅是为了减轻产品的重量,而且还为其带来运行过程中显著的节能效果。 (2)柔性化成形　柔性化是制造业的总趋势,即是一种迅速适应产品与构件多变性的制造方式。这不仅是市场竞争的需求,也应是成形技术发展的趋势,不应再指望一套模具长期用下去的“几十年一贯制”。减少装备(包括模具)的数量无疑会增加制造的柔性,软模成形(含液压成形、聚氨酯成形及气压成形)可省去凸模或凹模,甚至不用模具的无模胀形已经得到应用,利用可调节的离散化模具成形将会越来越受到重视。 (3)低载荷、节能化成形　塑性加工往往需要很大的动力,成形过程中浪费很多的能量。因此,如何省力与节能是塑性加工界备受关注的问题。降低变形力的主要途径有三个,一是降低流动应力,如固-液态成形;二是减少接触面积,如单点成形;三是减少摩擦,如液压成形。 (4)复合成形技术　例如热冲压与淬火结合、激光加热与成形结合及成形与焊接结合等复合成形技术正得到重视。作为后者的实例,可以提到搅拌摩擦焊,它是将两块金属板沿界面用高速旋转棒产生高温大塑性变形而焊合在一起。 1.2现状：航空、航天和汽车等高技术领域与高端产业的发展，不断要求零件的高性能、轻量化、高可靠性和功能高效化，由此导致零件的形状复杂化、大型整体化、薄壁化、大小几何尺寸极端结合。而零件在锻造过程中对工艺参数及其耦合作用极为敏感，并要经历复杂的不均匀变形和组织演化历程，这使得其锻造过程的优化设计与稳健控制极其困难。因此，从多场耦合、多尺度与全过程的角度深入研究并深刻认识大型复杂锻件高性能精密锻造过程中的变形机理与规律，发展 形性一体化调控的理论与方法，进而发展数字化高性能热精密锻造技术，是解决我国大型复杂锻件成形制造问题的技术途径，具有带动国家制造技术和工业技术水平整体提升的关键作用。 习惯将精密锻造成形技术分为：冷精锻成形、热精锻成形、温精锻成形、复合成形、复动锻造(闭塞锻造)、等温锻造以及分流锻造等。 我国未来热精密锻造技术的重点发展方向包括: 更加关注材料锻造过程中的微观组织协调变形机制，与理论分析相结合，建立高精度、高效率、多尺度、全过程的模型，为实现多场和多尺度模拟的整体优化设计奠定基础。 基于多场、多尺度、全过程模拟仿真的大型复杂锻件成形成性过程的多参量、多目标、多约束优化设计，为实现形性一体化调控奠定基础。 发展复合成形工艺，探索高性能热精密锻造技术的新原理、新方法。 全过程、多尺度数值模拟数值模拟的发展总体趋势是快速与准确。目前数值模拟多用于单工序分析。近来通过多尺度数值模拟的方式,可以对多工序生产过程,含加热、各成形工序和其间冷却与随后热处理的组织与性能,实行全过程模拟。通过这种所谓的“多尺度”模拟方式,可以得到加工、处理全过程的宏观尺寸与微观组织的信息。 典型精密锻造工艺： 2.1闭塞锻造和热精密锻造 2.2等温锻造和超塑性锻造 2.3多向锻造 2.4精密冷锻 2.5径向锻造 2.6特种锻造（1）摆动碾压（2）辊锻（3）楔横轧 2.1 （a）闭塞锻造 2.11工艺：闭塞锻造成形工艺是最先进的精密锻造成形技术之一。它是在封闭凹模内通过一个两个冲头单向或双向复动挤压金属一次成形，获得无飞边的近净形精锻件的成形工艺。闭塞锻造的主要目的是提高材料利用率和减少加工工序。由于锻造是在封闭模腔内对坯料施加足够压力，再利用上、下冲头对模膛内的坯料进行挤压成形(图所以，锻造过程中坯料处于强烈的三向压应力状态，具有良好的塑性，可以一次成形复杂形状的零件，生产效率高，材料利用率高达85％～90％。而且金属流线沿锻件轮廓分布连续，具有良好的力学性能。与传统锻造工艺相比，锻件无飞边，尺寸精度高。 闭塞锻造是一种无飞边模锻，其特点是凹模可分。成形过程为毛坯先定位，在一定的压力下凹模闭合，然后凸模加压成形。在整个锻造过程中，可控制上下模动作的先后及其速度，达到闭式模锻的最佳成果 2.12产品： （1）侧向挤压：十字轴接（2）齿状筋肋成形，带十字槽的内座圈（3）背压成形 当在金属流动方向或反方向施加适当的辅助压力时，可使原来不易锻造成形的零件变得可以锻造成形，这种成形法可称为背压成形 闭塞锻造经一次变形就能获得较大的变形量和成形复杂的型面，特别适合形状复杂零件的生产制造。还能省去后续绝大部分的切削加工。使制造成本大幅下降