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第五章 过程质量控制 本章内容要点 质量变异原因： 质量变异规律；过程状态；过程控制 过程能力： 过程能力指数；过程能力分析；过程不合格品率计算；过程性能指数 控制图的基本原理： 常规控制图应用方法；控制图的判断准则 红珠实验；漏斗实验 排列图；因果图；直方图；流程图；KJ法；矩阵图等常用方法。 视频案例 宝马汽车的整个生产工艺过程 波音飞机制造全过程 VW大众高尔夫6德国狼堡生产线 康师傅茶饮料：一流质量成就行业龙头 优质乳品源于优质质量管理 视频案例 重返危机现场：挑战者号航天飞机事故 美国正式使用的第二架航天飞机。 在1986年1月28日进行代号STS-51-L的第10次太空任务时，因为右侧固态火箭推进器上面的一个O形环失效，导致一连串的连锁反应，并且在升空后73秒时，爆炸解体坠毁。机上的7名宇航员全在该次意外中丧生。 第一节 质量变异与过程控制 一、质量变异及规律 ㈠质量变异产生的原因 同一批量的产品，即使所采用的原材料、生产工艺和操作方法相同，它们之间或多或少总会有些差别，这种差别被称为变异。 如下图，变异产生的原因。 质量变异分为：正常变异和异常变异。 制造过程中的变异源 关于变异的共识 ①一个过程存在着很多变异源； ②每个变异源的发生都是随机的； ③质量产生变异是一个正常现象； ④完全消灭变异是不可能的，但是减少变异是可能的。 1.正常变异 由生产过程中的偶然因素引起的变异。 数量多，来源广，对产品质量的影响比较小，不会因此造成不合格产品。 偶然因素在加工过程中几乎是不可避免的。 生产过程只存在偶然因素影响的状态称为处于稳定状态或统计控制状态。 2.异常变异 由生产过程中的系统性因素引起的变异。 数目不多，对产品质量的影响却很大，可能造成不合格产品。 在一定条件下可以发现并能相对经济地消除。 生产过程中存在系统性因素影响的状态称为处于非稳定状态或非统计控制状态。 偶然性因素和系统性因素之间的关系是相对而言的； 应当通过质量改进，使一些不可控随机性因素逐渐成为可控的系统性因素，不断推进质量管理的水平。 ㈡产品质量变异规律 在产品生产过程中，对同一批量产品来说，其质量情况却有一定的规律可循。 概率论中心极限定理：n个相互独立的、具有同分布的随机变量之和的分布渐近于正态分布。 在生产过程中，当众多彼此相互独立的偶然性因素共同对生产对象产生影响时，由于彼此之间的相互作用、相互抵消，而最终使产品的质量特性呈正态分布。 质量变异分布图 二、过程分析 ㈠过程分析的概念 过程分析就是对过程中影响产品质量的各类因素进行分析，找出主导性因素，调查这些因素与产品质量之间的关系(特别是一些数量关系)，然后建立过程因素的管理标准，根据标准要求开展过程质量控制活动。 ㈡过程质量的支配性因素 支配性因素是过程中对质量起支配作用的少数因素，支配性因素取决于不同行业和不同产品。 在制造过程中一般起支配作用的因素有： 1.定位装置起支配作用。 2.机器设备起支配作用。 3.操作人员起支配作用。 4.原材料起支配作用。 5.信息起支配作用。 对于有些过程，几个因素混合起支配作用，要找出支配性的变量往往比较困难。 ㈢过程分析的程序 1.分析过程质量因素的状态。 包括不同生产线、不同设备、不同时间、不同操作者、不同批次间的变异。 2.选择过程质量特性值。 主要选择不能稳定地达到标准要求的那些关键质量特性或主要质量特性。 3.分析影响质量特性值变异的因素。 要分析哪些因素处于受控状态下，才能保证其质量特性值达到标准要求。 4.确定支配性因素的控制标准。 建立控制管理标准，纳入经常性的过程分析活动。 5.实施控制，验证效果。 主要是严格执行控制手段、措施，衡量控制效果，并将控制效果的措施纳入质量体系文件中，形成标准。 三、过程控制 ㈠过程控制的含义 过程控制就是维持工作长期处于稳定状态的活动。 为了搞好过程控制，必须具备以下条件： 1.要制定过程控制所需要的各种标准，包括产品标准、作业标准、设备保证标准等。 这些标准是作为判断过程是否处于稳定状态的依据。 2.要建立一套灵敏的信息反馈系统，把握过程实际执行结果及其可能发展的趋势。 3.要具有纠正执行结果同原有结果之间所产生偏差的措施。没有纠正措施，过程控制就失去意义。 ㈡过程控制的内容 1.对生产条件的控制。 对人、机、料、法、环等五大影响因素进行控制。 2.对关键工程的控制。 对关键过程除了控制上述生产条件外，还要随时掌握过程质量变化趋势，使其始终处于良好的状态。 3.计量和测试的控制。 计量测试关系到质量数据的准确性，必须严加控制。 4.不合格品控制。 不合格品控制应由质量管理或质量保证部门负责，不能由检验部门负责。 质量管理或质量保证部门，除对不合