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减速机文稿 目录 一、减速机的发展史及未来减速机的发展方向（1-24） 二、减速机的基础知识 减速机的分类（25-28） 减速机引用标准（29-37） 减速机性能比较（38） 减速机工作原理（39） 行星减速机工作原理及专业名词（40-44） 三、减速机及齿轮的计算 齿轮的计算（45） 减速机的选型计算（46、47） 提升机用减速机的工况（48-50） 我公司减速机的资料汇总（51-54） 四、减速机及齿轮的检测项目（55） 五、减速机的安装、试车、使用与维修（56-64） 六、减速机常见故障原因分析（65-94） 七、减速机行业存在的问题（95-98） 八、减速机市场未来发展态势（99-101） 九、减速机的设计 1.减速机的发展 齿轮的发展伴随着减速机的发展，经历了一个长期的发展过程。公元前400-200 年，中国古代就开始使用齿轮，在我们山西出土的青铜齿轮是迄今已发现的最古老齿轮，作为反映古代科学技术成就的指南车就是以齿轮机构为核心的机械装置。 从17世纪末，人们才开始研究能正确传递运动的轮齿形状。18 世纪，欧洲工业革命以后，齿轮传动应用日益广泛，先是发展摆线齿轮，而后是渐开线齿轮。 直至19世纪末，展成切齿法的原理及利用此原理切齿的专用机床与刀具的相继出现，使齿轮加工具有较完善的手段后，渐开线齿形才显示出巨大的优越性。 1.减速机的发展 我国减速机技术的整体发展史 我们国家在建国初期，当时基本上没有齿轮产品的生产能力。经过第一、二个五年计划的建设，我国初步形成了一套包括机床、汽车、重型机械、电站设备，石油化工与通用设备等机械制造能力。同时，相应的齿轮制造业也随着发展起来，到1963年左右，我国已不仅能成批生产齿轮及其装置，而且普通规格的齿轮机床、刀具、量仪也能由国内制造。1970年后，国家为了上水平，新建与改建一批生产齿轮及齿轮箱的专业厂与车间，并从国外引进一批关键设备，使齿轮产品的生产能力和水平上了一个台阶。到 1980年初，当时结合发展硬齿面齿轮制造技术与齿轮产品的更新换代，进一步装备了一批齿轮制造企业，这就基本上形成了我国齿轮制造业的完整体系。 1.减速机的发展 我国齿轮技术的发展 我国齿轮发展是从渐开线齿廓起步的。 1970年以后，我国开始发展双圆弧齿轮，它简化了切齿工艺，大大提高了轮齿的弯曲强度，这对于同样参数与尺寸的软齿面圆柱齿轮，圆弧齿轮的工作寿命高于渐开线齿轮，特别是应用在一些重负荷、大功率的齿轮传动中，取得了良好的效果。70年代末，随着国外机械产品的引进与齿轮制造水平的提高，齿面经渗碳淬火、氮化或感应淬火处理的所谓硬齿面渐开线齿轮开始为人们所重视。这种齿轮由于齿面硬度高与轮齿精度好而大大提高了承载能力和使用寿命，并因结构尺寸小使齿轮装置的成本大为降低。 80年代末，我国已初步具备了硬齿面渐开线齿轮的制造能力，齿轮加工精度一般为6-7级，高精度齿轮可达4-5 级。与此同时，双圆弧齿轮的硬齿面技术也有新的发展，研制成功齿面经氮化处理的硬齿面双圆弧齿轮，且已在大功率高参数齿轮传动装置上推广应用。近来，又在成功应用珩齿新工艺基础上，开发出超硬滚切（也称刮齿）圆弧齿轮的精加工工艺，将会进一步扩大硬齿面圆弧齿轮的应用范围。 与此同时锥齿轮蜗轮蜗杆等不同类型的齿轮、齿廓形状、齿面硬度、结构形式都有了很大的发展和完善 1.国内国际减速机的前沿技术 硬齿面齿轮的发展 为提高齿轮传动的承载能力，硬齿面齿轮设计制造技术，日益受到普遍的关注，以提高齿轮齿面硬度缩小传动装置的尺寸。软、硬齿面齿轮设计性能参数及经济效益对比（见表中列出了各种齿轮材料与工艺条件下的经济效果） 1.减速机的发展 齿轮修形技术的发展 实践已经证明：符合理论齿廓与理论齿向的齿轮传动不一定具有良好的动态性能。重要的齿轮传动通常设计为修形齿轮。现在，不仅那些有降噪要求的机床与车辆齿轮需要齿顶修形（也称修缘）或齿向修鼓形，而且发展为整个齿廓与齿向进行不同方式的修形设计，特别对于大功率高速或重载齿轮传动，由于受到轮齿变形与制造安装误差等影响，因静态齿面接触情况的改变，造成齿轮运转中的振动与偏载。一般对 6级精度以上的圆柱齿轮传动，都可进行修形设计，这种齿轮修形的概念已较普遍地应用在其他类型的齿轮传动中。 1.减速机的发展 对于大功率高速或重载齿轮传动，由于啮合受力轮齿承载变形，以及制造安装误差的影响，轮齿的形状与静态齿面接触情况已不同，也就是已经不是渐开线形状了，这样就预先对齿形进行修形即使齿形比标准渐开线更凸一些，给齿形受力后变形预留一定的齿隙，减少齿轮运转中的振动与偏载。 使其动载荷及速度波动减至最小，因为轮齿啮合刚度变化是齿轮