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核级热交换器管子管板胀接及质量控制 　　[摘 要]在换热器管束制造过程中，管子管板胀接是较为常见的加工工艺，而液压胀接这一过程包括管子管壁屈服、加压和卸压等过程，而管子管板胀接的质量影响因素包括受胀接力、境界都以及胀接长度等等。文章根据实例和胀接工艺分析其在胀接过程中的工艺评定以及影响因素，并分别从胀接前及胀接过程中两方面分析了胀接质量控制，希望能为核电换热器设备其胀接过程中的质量控制提供一定的参考。 　　[关键词]核级热交换器 管子管板 胀接工艺 质量控制 　　中图分类号：F1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）10-0319-01 　　引言 　　换热器设备的可靠性对核电厂能否正常、安全运作有着直接的影响。例如，在CPR1000项目中，核级换热器包括余热排出换热器、再生下泄换热器等等。而在这些换热器制造的过程中，管子管板胀接过程是十分重要的一道工序和实现质量控制的主要环节。余热排出热交换器是一类典型的核级换热器，主要实现在电厂停堆时期的堆芯及反应堆冷却剂系统中排除热量，使反应堆冷却剂降温至冷停堆温度值，方便进行维修以及换料。文章以余热排出热交换器为例进行胀接工艺以及质量控制的分析。 　　一、管子管板胀接工艺 　　余热排出热交换器的管子管板连接，采用了焊接加胀接的工艺形式[1]。而采用焊接加胀接工艺应当重视这两种工艺的先后顺序，这是由于其工艺顺序对焊接质量具有直接的较大程度的影响，若是采取先胀接后焊接的方式，胀接过程在间隙中残留的空气、湿气以及油污等不易被清除，导致焊接过程中，这些杂质发生膨胀，由于已经经历了胀接过程，因此杂质难以从管板反面直接逸出，必须从管子管板焊接熔池中冲出，这样一来容易导致熔池内的流体金属翻腾，形成气孔，影响焊接质量。因此，采用先焊接后胀接工艺顺序能够有效降低管板焊接处的缺陷，保障焊口的良好应力状态。 　　当前所采用的胀接工艺主要有液压胀接、橡胶胀管等等，其中，液压胀接工艺是在管子的内表面施加静压，管子会产生塑性形变，胀接效果好，状态容易控制，是当前采用数较多的一种胀接工艺。管子管板液压胀接主要有以下几个阶段：刚开始加压时，管子管壁受力屈服产生形变，消除管子管板间隙；继续施加压力后，管板的孔壁部分或是全部变为塑性；再加压到达胀接工艺所要求的最大压力；到达预定值，卸压，管板会产生弹性恢复力并施加到胀接后管外壁上，形成解除压力，实现胀接密封。 　　二、管子管板胀接质量影响因素 　　2.1 清洁度影响 　　管子管板胀接质量会受到胀接过程清洁度的影响，若管子表面存在硬质异物或是有划伤，则在胀接过程中容易造成换热管损坏，而这种损坏在后续的工艺过程中几乎不会被发现，只有当核级换热器设备运行一段时间之后，才会由于受到应力、腐蚀以及高温的作用而出现换热管缺陷的逐渐扩展，最终导致设备停用，大大降低了运行期的可靠性。 　　2.2 管子管板间隙 　　余热排出热交换器其管板孔径以及换热管之间存在间隙，且大小一般在0.0625-0.225mm之间，若间隙过小，在管子的塑性变形以及管板的弹性形变发生未充分时就完成胀接，胀接区域所产生的接触压力就达不到预定值，影响胀接密封效果；若间隙大小过大，则要求更大的胀接力才能最终实现胀接，导致胀接过渡区的残余应力以及管子壁厚减薄率过大，降低管子抗腐蚀力，另外，胀接力太大还可能导致管子以及管板在开始接触之前就发生胀裂。因此，管子管板间隙对胀接质量会造成较大的影响，应该被控制在合理范围之内。 　　2.3 胀接力大小的影响 　　胀接力的提高能够有效提高管子管板拉脱力，增加胀接密封效果。但在管子胀接的过渡区内，胀接残余应力直接影响了应力腐蚀裂纹是否萌生及扩展。因此，由于存在残余应力，使得靠近管板的管子产生应力腐蚀开裂，导致管子管板接头失败。同时，胀接力的增加也导致管子壁厚减薄率增加，在实际的胀接过程中，应当避免管壁太薄导致的接头性能下降。因此，应当对管子管板的材料特性、拉脱力以及残余应力等因素进行综合的考虑，并经过详细的计算机验证来确定实际所采用的胀接力的大小。 　　三、管子管板胀接质量控制 　　3.1 胀接前的质量控制 　　胀接前应当对管子管板进行全面的检查，可以通过管板钻孔尺寸、换热管质量以及胀接工艺评定等方面进行。管板钻孔尺寸直接决定胀接过程中的管子管板间隙大小，间隙尺寸若过小，容易造成穿管困难，而尺寸过大则胀接质量无法保障，另外还应当重点检查管板孔桥尺寸，检查管孔以及内壁的表面质量、清洁度，并及时处理存在的划伤等。检查换热管质量，使用换热管前应当进行管子入厂复验，制造过程中控制管子无损检测等。胀接工艺评定过程主要是为了验证胀接工艺是否具备合理性，这一过程中需要检测管子在胀后壁厚减薄量，一般来说，应当控制在0.05-0.1mm之间。