交变载荷下材料的疲劳破坏精要.ppt

疲劳破坏特点 §10-2 交变应力的要素 §10-3 材料的疲劳极限 §10-4 构件的疲劳极限 影响构件疲劳极限的因素 应力集中 构件尺寸 构件表面加工质量 1、构件外形的影响 有效应力集中系数 2、构件尺寸的影响 3、构件表面加工质量的影响 构件的疲劳极限 §10-5 对称循环疲劳强度设计 §10-6 、 提高构件疲劳强度的措施 对于对称循环，若材料的疲劳极限为 则构件的疲劳极限 上式中Kσ（ Kτ ）是综合影响系数。在综合影响系数中考虑的因素有构件形状，尺寸及表面质量等 疲劳强度条件也可以用安全系数表示 构件疲劳强度计算的三类问题 疲劳强度校核， 截面设计 许用载荷计算 * 工程力 学 交变载荷下材料的疲劳破坏 在工程中，有许多构件在工作时出现随时间作交替变化的应力，这种应力称为交变应力。 构件产生交变应力的原因 有的是由于载荷的大小、方向或位置随时间作交替的变化；有的虽然载荷不随时间而改变，但构件本身在旋转。 火车轮轴就属于后一种情况，下面以车轴为例来分析应力随时间作交替变化的过程。 §10-1 交变应力的概念 车轴每旋转一周，A点的应力就重复变化一次，称为一个应力循环，随着车轴的不停地旋转，应力作周期性的变化。 单向传动的啮合齿轮根部的弯曲正应力循环特性 疲劳破坏——在交变应力作用下构件发生的破坏 据统计，在机械零件失效中有80%以上属于疲劳破坏。 疲劳破坏发生的断面称为疲劳断口，是分析疲劳类型，判断疲劳事故原因的特征区域。 疲劳——材料对交变应力抵抗力下降的现象。 交变应力引起的疲劳失效与静应力引起的强度失效有本质的区别： 1.疲劳破坏是构件在工作应力低于强度极限，甚至低于屈服极限的情况下突然发生的断裂，往往具有突发性。 2.塑性材料构件也呈脆性断裂，即使塑性性能很好的材料在断裂前也无明显的塑性变形。 3. 构件的疲劳破坏断口上有两个明显区域：光滑区与粗糙区，其中粗糙区又称为瞬断区，断口呈颗粒状。 疲劳破坏有裂纹的发生、扩展和断裂三个部分。 裂纹产生的位置称为疲劳源或裂纹源。 裂纹扩展但未断裂的区域称为扩展区，通常对应光滑区。 裂纹断裂的区域称为断裂区，通常对应粗糙区。 疲劳破坏的过程： 一般认为是：当交变应力大小超过一定限度，在构件中应力为最大处或材料有缺陷处，材料经过应力多次交替变化后，首先产生细微裂纹源。 这种裂纹随着应力循环次数的增多而逐步扩展。在此扩展过程中，随着应力交替地变化，裂纹两边的材料时分时合，并互相研磨，因而形成断面的光滑区域。 通常光滑区域上还有疏密不等的贝壳状条纹。称为疲劳裂纹前沿线。 随着裂纹的不断扩展，构件截面的有效面积不断减小，最后当削弱到不能抵抗破坏时，就突然断裂，断面上的粗糙颗粒就是由于最后的突然断裂而形成的。 疲劳破坏原因： 交变应力下材料的累积塑性变形是疲劳破坏的主要原因。 疲劳破坏过程 疲劳裂纹形成（萌生、成核）阶段 裂纹扩展阶段 微观裂纹扩展阶段 宏观裂纹扩展阶段 脆性断裂阶段 循环特征（应力比或循环特性） 应力循环周期T——一个周期变化所需要的时间 最大应力σmax 、最小应力σmin 平均应力σm和应力幅 σa 交变应力分类 对称循环交变应力r=-1 非对称循环交变应力r≠-1 脉动循环交变应力r=0 静应力（静载荷）r=1 σmax(任何交变应力） =σm（静应力）+σa（对称循环应力） 在交变载荷作用下工作的构件存在一个能继续工作多长时间的问题，称为疲劳寿命。 疲劳极限或持久极限 ——试件可经无限次应力循环而不发生疲劳破坏，交变应力最大值 研究疲劳寿命的主要方法有： 应力-寿命法。S-N法。 应变-寿命法。?-N法。 断裂力学法。 S-N法是主要方法，要求零件有无限寿命或很长寿命。适用于低应力幅。 疲劳极限测定方法： 疲劳寿命N 对称循环条件下，疲劳极限值记为σ-1 应力—疲劳寿命曲线含义： σmax σ-1,试件经历有限次循环就破坏 σmax σ-1,试件经历无限次循环而不发生破坏 σmax =σ-1,r=-1时材料的疲劳极限 一般地，N0=107 “条件”疲劳极限 ——对于有色金属曲线无明显趋近于水平直线，这时可以规定一个循环次数N0=107 实践证明：疲劳极限σ-1与材料的抗拉强度有一定关系。如： 对于钢， σ-1约为0.5 σb 。 对于灰铸铁， σ-1约为0.42 σb 。 对于球墨铸铁， σ-1约为0.48 σb 。 对于铝合金， σ-1约为0.3~ 0.35 σb 。 测定疲劳破坏应力的试验称