6-2孔的常规加工方法讲解.ppt

第六章 孔及孔系的加工 第二节 孔的常规加工方法 一、钻孔 一、钻孔 1. 工艺特点 1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。 对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。 一、钻孔 2. 高速钢麻花钻的结构 一、钻孔 2. 高速钢麻花钻的结构 一、钻孔 3. 钻削用量 1） 背吃刀量asp 单位：mm 一、钻孔 3. 钻削用量 2）钻削速度vc 单位：m/min 一、钻孔 3. 钻削用量 3）钻削进给量与进给速度： f 单位：mm/r fz 单位：mm/z Vf 单位：mm/min 二、扩孔 1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。 二、扩孔 2. 扩孔钻的结构 三、铰孔 1. 铰刀的类型 三、铰孔 2.铰削过程的实质 三、铰孔 3. 铰削用量 1）铰削余量 ? 粗铰余量为0.10mm～0.35?mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 2）切削速度和进给量 铰削速度为 1.5m/min?～?5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r?～?2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r?～?3mm/r。 三、铰孔 4. 工艺特点 1）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。 三、铰孔 5. 铰刀的结构 四、镗孔 1. 工艺特点 1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差； 四、镗孔 2. 镗刀结构 五、拉孔 1. 拉削过程 五、拉孔 1. 拉削过程 五、拉孔 1. 拉削过程 五、拉孔 1. 拉削过程 五、拉孔 3. 拉刀结构 五、拉孔 4. 工艺特点 1)? 拉削生产率高。 2)? 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。 3)? 拉削成本低，经济效益高。 4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产。 六、内圆磨削 六、内圆磨削 1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm； 3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、硬质合金和陶瓷等。 六、内圆磨削 内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题： 1)? 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 2)? 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液冲刷困难。 因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。 七、高精度孔的珩磨 1. 珩磨头及珩磨原理 * * 工件 钻模板 钻套 钻头 钻头切削部分 5个刀刃 6个刀面 两条主切削刃 两条副切削刃 一条横刃 两个螺旋形前刀面 两个经刃磨获得的后刀面 两个圆弧段的副后刀面 当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。 图6-10 扩孔钻 1) 齿数多（3、4齿）； 2）不存在横刃； 3）切削余量小，排屑容易。 图6-14 铰刀的类型 直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀 手用铰刀 可调节手用铰刀 套式机用铰刀 直柄莫氏圆锥铰刀 锥度铰刀 手用1：50 铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。 图6-13 手铰刀结构 图6-27 拉削圆孔  图6-26 拉