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SPC控制圖的基本原理 ■ 在一切制造過程中所呈現出的變異有兩個分量。第一個分量是過程內部引起的穩定分量，即正常變異；第二個分量是可查明原因的間斷變異，即異常變異。 ■ 那些可查明原因的變異可用有效方法加以發現，並可被踢去，但正常變異不會消失，除非改變基本過程。 ■ 基於3σ限的SPC控制圖可以把正常變異與異常變異區分開來。 ◆ 使用SPC控制圖應考慮的問題： －－ 控制圖用在何處？ －－ 如何選擇控制對象？ －－ 怎樣選擇控制圖？ －－ 如何分析控制圖？ －－ 點出界或違反其他准則的處理。 －－ 控制圖的重新制定。 －－ 控制圖的保管問題。 反饋系統功能 反饋系統三項功能： ■ 收集信息，對資源組合進行觀察並對（中間）產品測量其質量特性。 ■ 統計加工，對收集的信息用各種統計工具結合工程經驗進行加工。判斷過程是否正常，從中發現問題。 ■ 採取行動，對過程中的一些不正常現象採取糾正措施。 制程控制系统  有反馈的过程控制系统模型 过程的呼声 人 设备 材料 方法 产品或 环境 服务 输入 过程/系统 输出 顾客的呼声 变差的普通原因和特殊原因 普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重 复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳 系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不 改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过 程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个） 过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措 施,否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。 兩種類型的變異 ■ 正常變異：（以下特征） ☆ 過程內有許多變異源。 ☆ 每個變異源的出現是隨機的。 ☆ 每個變異源對質量特性（過程的輸出）的影響都是很微小的，不易識別，但其總和是可度量的，呈正態分布。 ■ 異常變異：（以下特征） ☆ 過程內有許多變異源。 ☆ 每個變異源的出現是隨機的。 ☆ 有一個（或幾個）變異源對質量特性（過程的輸出）的影響較強，其他均很小。其總和所呈現的分布是隨時間而變的。 SPC控制圖的3σ原理 SPC過程控制的四種狀態 兩類錯誤及其發生概率 SPC控制圖判讀原則 SPC控制圖判讀原則： ■ 三條判穩原則 ■ 八條判異原則 控制圖的制作步驟 1、收集數據 選定工序，收集質量特性值，工序應較穩定，數據一般在100個以上。 2、數據分組 以4個或5個為一組，分成25組或以上。 3、將各組數據納入規定欄目內。 4、計算各組數據的平均值 x x= （精確到比觀測測量值多一位小數） 5、計算總平均值或中心值 X= （精確到比原始數據多二位小數） 6、計算各組極差 R?=Xmax - Xmin 7、計算極差的平均值。 8、計算上下控制界限和中心線 9、畫控制線 X圖在上，R圖在下，橫坐標表示樣本號，組號或時間。縱坐標表示X值或R值，中心線用實線，控制界限用虛線。 10、描點連線 將各組X值和R值用點描在相應的控制圖上，並用折線連接。 11、判異或判穩 若穩，則計算過程能力指數並檢驗其是否符合技術要求；若不穩，要立即尋找原因，並