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改善提案教育系列 第*页 5S 改善推进 重要性： 最容易改善的领域，卓越现场的保证 第*页 6-1 5S改善的推进技巧 E 宗旨：持续推进5S,创建卓越现场。 如何推进5S改善? 1）明确5S的定义与意义 2）整理 3）整顿 4）清扫 5）清洁与素养 第*页 6-1-1 5S改善——5S的意义 5S是要养成一种习惯。 5S是步骤：整理—整顿—清扫—清洁—素养 5S是有一定逻辑顺序的，不能分开来看。 5S是要每个人养成保持自己工作现场清洁的素养即习惯 我们如何从中发现改善提案呢？ 1明确目标—2根据现状找差距—3持续改善消除差距 1）目标—创建卓越现场：整洁合理，标识明确。 2）找差距，找问题—现场混乱，多余物品，不顺眼 3）持续改善—不同问题的改善方法 第*页 6-1-2 5S改善——卓越现场图片(丰田) 第*页 6-1-2 5S改善——现场5S问题与差距 1） 现场物品摆放混乱，存在已经废弃的物品 2） 部分物品没有定位，没有划线标识 3） 物品放置数量不合理，如危险品放置限制？ 4） 物品放置方法不合理，是否防尘？是否易倾倒？是否易掉落？线路未整理？ 5） 物品标识不合理或缺乏标识 6） 现场漏油、漏水（NC)现象频发 7） 现场铁屑，灰尘（去毛刺）等污染物来源 8） 现场规划不能很好执行，保持。 第*页 6-1-2 5S改善——现场5S问题与差距（图片） 现场多余的卡板 现场剩余的空桶 空间不合理的搬运 水平放置的液体 乱放的加水，酒精等工具 现场物料的位置不明确 多处漏油 如何预防油污染？ 如何减少设备灰尘？ 第*页 6-1-3 5S改善——现场5S问题持续改善方法 1）整理方法 宗旨：区分不要的东西，并将其处理或废弃 注意：不是区分有没有价值，一般3个月内是否使用 具体方法： 现场损坏，不用的物品要及时清除 现场有用的物品按使用频度分类 每天使用——放操作台附件 每周使用——放工具箱，工具柜 每月使用——现场区域集中放置 三个月以上——清出现场，存放在专门仓库 第*页 6-1-3 5S改善——现场5S问题持续改善方法 2）整顿方法： 1）区域整理 充分考虑作业，物流等因素，合理规划。 2）三定管理（定位、定量、定置）核心 定位——考虑频度、安全、便利性确定位置 定量或定容—根据频度确定最佳数量 定置——根据部品或工具特点及使用要求确定 3）目视化管理（标识）——告知，传承 文字标识、区域划线，定量标识，行迹管理 项目说明 改善前 改善后 区域整理： 充分考虑空间，物流，等作业便利性变更； 方向：立体化，集约化 整顿（三定） 定位， 定容， 定置 整顿—— 定位 举例：帽子规范放置 整顿——定置 举例：取油器放置改善 第*页 6-1-3 5S改善——整理+整顿 项目说明 改善前 改善后 整顿——定容 整顿——线路整理 用扎带，线槽等规范 整顿——有效标识 物品与位置一致 第*页 6-1-3 5S改善——整顿2 第*页 6-1-3 5S改善——现场5S问题持续改善方法 3）清扫方法： 1）污染源控制——漏油、漏水、灰尘来源控制 杜绝—隔离—导流—处理 2）清扫方法改善——更高效的清扫方式 吸尘器替代扫把 3）清扫工具寿命延长 如扫把寿命延长 4）保持清洁方法： 1）区域责任制 2）日常监督 清扫 项目举例 改善前 改善后 污染源隔离 清扫方法 集约化 延长清扫工具寿命，清扫铁屑 第*页 6-1-3 5S改善——清扫相关改善举例 第*页 6-1-3 5S改善——持续练习查找 5S需要每周定期进行现场查找练习： 以更高要求我们不断完善现场 改善提案教育系列