铝合金熔炼和净化.pptVIP

炉体简图 目前行业内常用的干床式连续熔解炉 铝合金熔炼对于熔炉的要求及比较 非铁合金熔炼过程中的突出问题：元素容易氧化；合金易吸气。为获得含气量低，夹杂物少，化学成份均匀而合格的高质量合金液及优质高产低耗的生产，对熔炼炉基本要求： 1.熔化速度快、时间短，烧损、吸气少。；2、熔体表面积与熔体深度比尽可能小。 3、熔池内温度均匀并易于控制；4、热效率高，燃料、电能消耗低，炉衬寿命长。 5、工艺操作方便，装料及熔炼 的所有工序尽可能采用机械化、自动化，劳动卫生条件好。；6、炉体的化学稳定性及各方面能保证所要求的熔体质量。 熔炉分类及优、缺点： 1、火焰反射炉或称倒焰炉：火焰与铝液直接接触，依靠强烈热辐射及对流传导的热作用。与空气接触面积大，损失热量多，温度不易均匀，深度一般450mm，燃料有天然气、重油、煤气、柴油。优点是燃料种类多，容量大，成本低产量高，在严格遵守熔炼、精炼及转注工艺条件下可得到满意的铸锭质量。缺点是熔池液表面积大烧损大，吸气量大，热效率低，噪声大，污染大。 2感应炉：依靠感应电流使合金发热而熔化，受电磁力及热对流作用形成涡流使合金受热均匀，温度、成份均匀，熔化快，氧化烧损小，吸气少（炉气中可溶性气体含量低）易于控温，设备周围温度低，烟尘、噪声小，工作条件好。缺点是由于熔体易于过热而晶粒粗大，设备造价高，能源成本高。 3、电阻反射炉：通过电热体发生热量，适合做保温炉。可熔炼的金属质量高，工作环境好，缺点是容量小，生产率低。 工艺流程 电磁搅拌 由于电磁搅拌缩短了整体温度均匀时间，降低了金属液面的温度，由于在搅拌时基本不破坏熔体表面氧化层，从而可减少熔体的氧化损失。在不打开炉门的条件下搅拌，可抑制炉内的热量散失，可缩短熔炼时间，同时提高熔炼效率。 －参考相关资料－电磁搅拌效果和录像 变质、晶粒细化 为保证铸件的综合性能良好，尤其有较高的抗疲劳性，铸件希望得到致密的晶粒组织。向铝液内加入生核剂及调节结晶过冷度和改变先析出相来控制晶粒尺寸，达到细化晶粒的目的。 1、加入生核剂：是向铝液中添加少量物质作为生核剂与铝结成较为稳定的化合物促进非自发生核，以达到细化晶粒的目的，异质形核对结晶作用巨大。以外来固体质点的表面为基础的外延长大，实际生产条件下形核都是非自发形核，其要求过冷度远小于自发形核。外来质点与金属润湿性是生核能力强弱的重要参数。 改变析出相（’相’包括形状、尺寸、分布）。AL-Si合金共晶成份AL原子多，但一般先析出相是Si(领先相Si成杂乱的多面体片状分布晶粒粗大)，加入少量吸附变质剂Sr阻碍Si优先长大，造成α相优先析出并长大，直到α相枝晶状长大到一定尺寸，才析出Si相并进行共晶转变而达到细化晶粒组织，变质良好时，硅相呈细小纤维状分布在细小铝枝晶周围；热处理后，硅相呈细小点状或球状，保证了Mg2Si强化基体的作用及铝基体的塑性得到充分发挥，从而提高了合金的力学性能。 －详见参考资料 变质效果 细化效果 冷却效果对晶粒尺寸有影响 熔体质量判定 成分检验－直读光谱仪 温度检验－便携式测温仪 温度记录仪 炉前密 度检验： 含气量检验：近似地认为含氢量。铝液密度大于等于2.63g/cm3相当于氢含量小于等于0.08 Ml/100gAL。国际先进水平氢气含量控制在0.05-0.1 Ml/100gAL。 一、定性法： 工艺试样法（常压凝固法） ②、密度测定法： ③、减压凝固试样法－详细见参考资料 二、定量法。 ①第一气泡法 ②（气相色谱法）气体遥测法（ Telegas） 不同密度值针孔对比 其它设备 谢谢大家 * 铝合金的熔炼和净化 一。我厂熔炼合金牌号介绍 成分影响 二。熔炼工序的重要性 三。熔炼设备－熔炼炉介绍 熔炼 炉 AL2O3和H2的关系 四。工艺流程介绍 电磁搅拌 五。铝液净化 防 排-熔剂 喷粉精炼 气泡浮游法 过滤 溶 六。铝液变质和细化 Sr变质 Ti细化 七。检验手段 八。其它设备－铝屑和铝灰处理 铝及铝硅合金 铝的主要性能：比重小，纯铝约2.7g/cm3，大约只有钢和铜的三分之一，导电、热性高，仅次于银和铜，耐腐蚀性好，加工性好，无毒，铝合金比强度（强度与比重的比值）高，还有良好的低温反射性能，无磁性，不起火花，表面光泽美观，能表面涂饰等多种特殊性能。 工业上使用的纯铝纯度为99.7％，溶点660.37℃。具有面心立方格，无同素异晶转变，在空气中易在表面形成致密的氧化膜。沸点2450℃。 ZL101合金：在