3-4 冲裁模刃口尺寸的设计计算教学.ppt

第三章 冲裁工艺与模具设计   §3-4 冲裁模刃口尺寸的设计计算 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，合理间隙的数值也靠模具刃口尺寸来保证。 在设计冲裁模时，要正确确定模具刃口尺寸及其公差。 一、冲裁模刃口尺寸的计算 凸、凹模之间存在间隙，冲裁件断面带有锥度的； 落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔件孔径是以小端尺寸为基准。 确定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵循下述原则： 1 落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸。 2 冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸。凹模刃口的标称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙。 3 选择刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。 工件尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差。 入体：标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注，即：落料件正公差为零，只标注负公差；冲孔件负公差为零，只标注正公差。 2 计算方法 1）凸模与凹模分开加工： 是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。 此种方法适用于圆形或形状简单的工件，为了保证凸、凹模间初始间隙小于最大合理间隙，不仅凸、凹模分别标注公差(凸模δp，凹模δd)，而且要求有较高的制造精度。 或取 落料和冲孔模具的计算： (1)落料模：设工件尺寸为 。 先确定凹模尺寸，使凹模标称尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸，再减少凸模尺寸保证最小合理间隙。 凹模制造偏差取正偏差， 凸模取负偏差。 计算公式： 式中Dd、Dp—分别为落料凹、凸模标称尺寸（mm）； D——落料件标称尺寸（mm）； △——工件制造公差（mm）; Zmin——凸、凹模最小合理间隙（双边）（mm）； δ p、δd——凸、凹模的制造公差（mm），可查表，或近似计算； X——磨损系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公并带的中间尺寸，与工件制造精度有关 ，见表3-5 (2)冲孔模：设冲孔尺寸为 。 先确定凸模尺寸，使凸模标称尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙。模具偏差“入体”标注，计算公式如下： 式中Dd、Dp—冲孔凸、凹模直径（mm）； d—冲孔件标称尺寸。 凸、凹模分开加工的特点 凸、凹模分开加工可使凸、凹模自身具有互换性，便于模具成批制造。 需要较高的公差等级才能保证合理间隙，模具制造困难，加工成本高。 2．凸模和凹模配合加工 冲制形状复杂或薄板制件的模具，其凸、凹模采用配合加工的方法。 先加工好凸模(或凹模)作为基准件，根据基准件的实际尺寸，配做凹模(或凸模)，使它们保持一定的间隙。 只需在基准件上标注尺寸及公差，另一件只标注标称尺寸，并注明“XX尺寸按凸模(或凹模)配作，保证双面间隙XX”。 凸、凹模配合加工的特点： 可放大基准件的制造公差。公差不再受凸、凹模间隙大小的限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙. （1）落料模： 应以凹模为基准件，然后配做凸模。 凹模磨损后(图中双点划线位置)，刃口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况。 凹模刃口尺寸按不同情况分别计算。 1)凹模磨损后尺寸变大(图中A类)．先把工件图尺寸化为 ，再按落料凹模公式进行计算： 2)凹模磨损后尺寸变小（图中B类）。先把工件图尺寸化为 ，再按冲孔凸模公式进行计算： 3)凹模磨损后尺寸不变(图中c类)。按下述三种情况进行计算： 制件尺寸为 时 制作尺寸 时 制件尺寸 时 式中，Ad、Bd、Cd——凹模刃口尺寸（mm）； A、B、C——工件标称尺寸（mm）； △——工件公差（mm）； △’——工件偏差，对称偏差时， —凹模制造偏差（mm）， =△/4； （2）冲孔模： 应以凸模为基准件，然后配做凹模。 凸模磨损后（图中双点划线位置），刃口尺寸的变化也是有增大、减小、不变三种情况。也应按不同情况分别 进行计算： 1）磨损后凸模尺寸变小（A类），设工件尺寸为 ， 则 2）磨损后凸模尺寸变大（B类），设工件尺寸为 ， 则 3）磨损后凸模尺寸不变（C类），分为