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〈畅销书〉麦肯锡德隆精益生产培训
DLONG/030312/SH-SC(2000GB)
实现德隆生产业务的世界级
营运水平,建立持续改善的
能力
德隆国际战略投资有限公司
二OO三年三月十二日
中国人力资源开发网(简称:中人网 )
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目录
精益生产原则和工具介绍
20世纪的传统大规模生产
一种“全新的出路”:丰田生产系统的出现
精益生产的最终目标是消除七种浪费
“精益原则” 为生产作业行为提供了指导
及时生产
JIKOKA和稳定生产
稳定与改进
英国一家大型的汽车零部件供应商业务营运改善的成功案例
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今日议题
?精益生产原则和工具介绍
?英国一家大型的汽车零部件供应商业务营运改
善的成功案例
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生产制造已步入高速柔性、极少浪费的“真正精
益生产”的时代
手工生产 大规模生产
阶段 I 阶段 II
精益生产
什么
何时
劳动力
机器
工作安排
缓冲
对业绩的收益
? “由专业工匠生产的
单个产品”
? 1910年以前
? 多技艺的工匠
? 小规模、各种产品
类型
? 作业排序
? 订单积压
? 原材料库存
? 生产周期长
? 以不稳定性为其特
征
? “专业化的流水线大
量生产标准化产品”
? 1910-1980
? 专业化、单元化、岗
位化的工人,由多职
能一线管理人员协调
? 专业化的、顺序化的
? 大批量、作业排序
? 大规模原材料存货,
在制品、成品库存
? 规模经济
? 标准化(部件、任务
和工具)
? “根据需求小批量进行
的生产,以将浪费减
至最小”
? 1970-95
? 水平方向多技能,在
小组中工作
? 冗余/多余容量,快速
生产准备
? 小批量
? 少量在制品库存
(Kanban)
? 人员和外部(供应
商)缓冲库存
? 以作业典范为导向
? 规模经济
? 生产周期短
? 废品/返工量减少
? “单件流动,迅速重新配
置生产,浪费几乎为零”
? 1995以后
? 水平及垂直方向多技
能,在以自我为主导的
小组中工作
? 多功能机器,快速生产
准备
? 单件流动
? 很少有在制品和成品库
存
? 技能与机器能力储备
? 以持续改善为导向
? 规模经济
? 生产周期长,更短的产
出时间(并行操作)
? 浪费减少
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关键属性
? 各环节根据相对独立
的计划进行预测
? 材料在系统中以推动
的方式进行传递
? 库存是万恶之源
– 计划
– 质量
– 流程不稳定
– 等等
? 质量检测,返工
? 度量指标侧重于资金
和生产能力的利用率
? 改进需要大量资金投
入,并自上而下进行
20世纪的传统大规模生产
信息流
物流
库存
电子流
采购计划 加工计划 装配计划 生产计划
流程中库
存 客户
MRP
工序1
工序 2
库存
供应商
供应商
原料仓库
产品仓库
预测
营销
客户?
非常成功的体系,特别
适合产品品种变化很少
的大规模生产的情况
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背景和因素
? 丰田父子将丰田公司转向车
辆生产
? 1902年制造了名为“Jidoka”
的全自动设备
? 面临着小而高度分散的日本
汽车市场和资金稀少的问题
-尤其是在二战以后
一种“全新的出路”:丰田生产系统的出现
Taichii Ohno 建立了“丰田生
产体系”,强调-即时性、自
动化、“拉动”和经常性的客户
信息
丰田汽车公司在一个小规模
而高度分散的环境中实现了
大规模生产的效率
“在三年内赶上美国汽车工业”
60年的
发展
丰田创立 Jidoka
(即时生产)–
1933 二战 1950 1960 1970 1980 1990 2000
TPS 成为体系
供应商开发
移植
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丰田公司开
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