棒材2号加热炉技术改造实践.docVIP

棒材2号加热炉技术改造实践 　　摘 要：棒材2号加热炉加热能力无法满足棒二工序轧线的生产，而且能耗较高。对该加热炉进行大修改造后。冷坯额定加热能力为130t/h。消除了设备隐患。杜绝了安全隐患。降低了吨材煤气消耗。吨材煤气消耗降低0.12GJ/t 。 　　关键词：加热炉；煤气消耗；技术改造；汽化冷却 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.13.056 　　0 前言 　　棒材2号加热炉冷坯额定加热能力为80t/h，建成于2004年11月，炉子有效长度16米、内宽10.6米。在实际生产过程中，为适应产能要求而采取了强化加热措施，但其加热能力仍无法满足棒二工序轧线的生产，而且能耗较高。对该加热炉进行大修改造。改造后加热炉冷坯额定加热能力为130t/h。 　　1 技术改造要点 　　1.1 加热炉机械设备 　　加热炉机械设备主要包括以下内容：上料系统、装料炉门升降装置、装料悬臂辊、装料推钢机、炉内挡板、炉底步进机械、出料悬臂辊、出料炉门升降装置、出炉自由辊道。装出料炉门为耐热铸钢，内衬耐火材料。装料炉门升降装置由气缸、链条、链轮、链轮轴、轴套及链轮支架组成，用于驱动炉门的升降。炉底步进机构采用双轮斜轨式。炉底机械为液压缸驱动、双滚轮、双层框架、斜轨式结构，由平移框架、提升框架、平移导向装置、提升导向装置、平移液压缸、提升液压缸等设备组成。步进最小周期36s。提升行程：200mm（相对固定梁表面为±100mm） 　　1.2 加热炉砌筑 　　加热炉正常生产时，各部位外表面温度应符合国家标准GB/T3486-1993规定。加热炉炉顶、炉墙要求采用浇注料整体浇注，炉底采用砖砌的复合结构，供热段炉底表层选择抗渣性能好的材料，炉体为复合层保温结构，最大限度减少炉体散热损失。烧嘴砖与烧嘴装配后在现场安装。炉墙炉顶锚固砖为莫来石特异形高铝砖，Al2O3≥60%。炉膛膨胀缝采用1430℃的耐火纤维毯填塞。支撑梁和立柱采用耐火纤维毯和水梁专用高强浇注料（刚玉质自流浇注料）双层绝热包扎，以减少冷却水的吸热损失，提高炉膛热效率。 　　1.3 加热炉燃烧系统 　　加热炉分预热段、加热段和均热段，其中加热段、均热段为供热区段。加热段分为加上及加下两段控制，采用比例燃烧（双交叉限幅）和数字化燃烧结合的技术；均热段分为均上左、均上右及均下左、均下右四段控制，采用比例燃烧技术。在HMI上建立合并为加热段上下、均热段上左右和均热段下左右的6个“一键式”温度手动设定段，满足操作人员快速调整的需要。混合煤气管道由总管阀站、总管、炉前管道、支架等组成。混合煤气接点在厂房外100米处，无现成接口，需重新开口并安装手动密封蝶阀和手动盲板阀，煤气接点压力6～8kPa。 　　1.4 汽化冷却系统 　　蒸汽并网压力，不小于1.2MPa。蒸汽量，平均6.5t/h。步进炉汽化冷却循环系统由炉底冷却构件、汽水强制循环系统、给水处理系统、蒸汽系统、排汽系统、排污系统、炉内加药系统、取样冷却系统等主要部分组成。汽化系统所有阀门、法兰及法兰垫的压力等级均需≥4.0MPa。从车间外接点送来的除盐水进入除盐水箱，除盐水经除盐水泵送除氧器进行除氧，除氧水经给水泵补充到汽包内。加热炉设除盐水泵2台，1台泵运行，1台泵备用。设给水泵3台，其中2台电动泵，1用1备，另1台为柴油泵在停电等紧急状态时启用。采用工业电视摄像监控柴油箱，并传输到操作室。除盐水箱、除氧水箱水位及除氧器压力均要求设有自动控制。除盐水箱及从车间外接点到除盐水箱的管道都采用不锈钢材质。 　　1.5 加热炉液压及润滑系统 　　新液压系统用于为炉底机械升降和平移、装料推钢机等动作提供动力，并满足步进梁的各种运动循环对步距和速度以及冲击负荷的要求，使其在预定的运动周期内完成各种运动循环。原液压站内动力设备及油箱利旧，其余全部重新设计制造。润滑系统采用双线自动干油润滑。加热炉区配2套干油润滑采用终端式双线自动干油润滑系统，系统公称压力40MPa，一套用于炉底设备，一套用于相关辊道。 　　2 技术改造效果 　　加热炉按年运行按7000小时计算，改造前加热炉加热能力80t/h，改造后加热炉加热能力130t/h，改造前，煤气单耗1.32GJ/t材，改造后，煤气单耗1.20GJ/t材，除盐水单耗改造后增加7.2m3/h，产生蒸汽改造后增加6.5t/h，循环水不计入消耗量。 　　3 效益分析 　　3.1 直接经济效益 　　项目建设总投资为2864.83万元。固定资产折旧按平均年限法计取，折旧年限为15年，残值率为5%，年折旧费用为：181.44万元。 　　改造完成后，热效率提高，吨材煤气消耗可降为1.2GJ/t，2013年1-8月份棒二线加热炉混合煤气平均单耗为1.32GJ