机械制造工艺教案第5章节1节[已排].pptVIP

机械制造工艺基础 主讲教师：周世权 第5章　典型表面的加工Special Surface Cutting 5.1.1　外圆表面的车削 4．精细车 精细车的加工精度可达IT6~IT7，表面粗糙度为Ra0.2~0.8μm，因此常作为终加工工序。对于小型有色金属零件，高速精细车是主要加工方法，并可获得比加工钢和铸铁更低的表面粗糙度值。(Ra0.4~0.1μm)。在加工大型精密外圆表面时，精细车可以代替磨削加工。精细车所使用的车床应具备较高的精度和刚度。 外圆车削的工艺特点 1．生产率较高 外圆车刀结构简单、刚性好、制造、刃磨、安装方便，且车削过程是连续的，比较平稳，故可行高速切削或强力切削。 2．应用广泛（车加工工序） 不仅轴和盘套类零件上的外圆可进行切削，而且其他能在车床上装夹的零件，其外圆也可进行车削。 3．加工的材料范围较广 钢、铸铁、非金属和某些金属均可车削。当非铁金属加工精度很高和表面粗糙度要求很小时，可在精车之后进行精细车，以代替磨削。 细长轴-长径比（L/D≥5~10），其刚度很差，车削时容易弯曲和振动，产生腰鼓形或竹节形误差而不能保证加工质量。因此，必须采取有效措施来解决车削时的变形、振动等问题。 1．改进工件中的装夹 工件的装夹采用一端在卡盘中夹紧，另一端支顶在顶尖中。 在工件的左端绕上较细的钢丝。 在卡盘一端的工件上车出一个缩颈部分 采用跟刀架。 2．选择合理的切削方法 反向切削法-采用由车头向尾座走刀。选择较大的进给量和主偏角，增大了轴向切削力，工件在大的轴向拉力作用下，能有效地消除径向颤动，使切削过程平稳。 3．合理地选择刀具 粗车刀：较大的主偏角(75°)。 以增大轴向力而减少径向力， 可以防止工件的弯曲变形和振动。 选用较大的前角(15°~20°和较 小的后角( 3°)，以减少切削力 又可加强刃口强度。通过磨出卷 屑槽和选用十5°的刃倾角，以 控制切屑的顺利排出。 刀片材料宜采用强度和耐磨性较好的硬质合金。如YW1，或YG 6A。 精车刀常用宽刃高速钢刀片，装在弹性可调节刀排内。刀片装入刀排内形成25°的前角和10°的后角，并旋转形成1.5°~2°的刃倾角，刀刃宽度B＝(1.3~1.55)／f。切削时采用大进给量、低速切削(f＝10~20mm／r，v＝1~2m／min)。 磨削加工是用砂轮作切削工具，是外圆精加工的主要方法。它既能加工淬火的黑色金属零件，也能加工不淬火的硬度较高的黑色金属零件和有色金属。外圆磨削分为粗磨、精磨、光整加工。 （磨外圆） 砂轮的组织是指砂轮中磨科、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。按磨料在砂轮中所占体积的不同，砂轮的组织分为紧密、中等和疏松三大类 组织号越大，磨粒所占体积越小，表明砂轮越疏松。这样，气孔就越多．砂轮不易被切屑堵塞，同时可把冷却液或空气带入磨削区，使散热条件改善。但过分硫松的砂轮，磨粒含量少，容易密钝，砂轮廓形也不容易保持长久。生产中最常用的是中等组织(组织号4~7)的砂轮。 1．滑擦阶段：磨粒从工件表面上滑擦而过，只有弹性变形而无切屑。 2．刻划阶段： 磨粒切入金属表面，磨粒的前方及两侧出现表面隆起现象，在工件表面刻划成沟纹。 1．精度高、表面粗糙度小 砂轮表面有极多的切削刃，并且刃口圆弧半径rn小。磨粒上锋利的切削刃，能够切下一层很薄的金属 ，切削厚度可以小到数微米 2．砂轮自锐性 在磨削过程中，磨粒的破碎产生新的较锋利的棱角，以及由于磨粒的脱落而露出一层新的锋利磨粒，能够部分地恢复砂轮的切削能力，这种现象叫做砂轮的自锐作用，也是其他切削刀具所没有的。在实际生产中，可利用这一原理进行强力连续切削，提高生产力。 3．磨削的径向磨削力Fy大 Fy作用在工艺系统刚性较差的方向上。因此，加工 刚性较差的工件时，应采取相应的措施。 4．磨削温度高 磨削时切削速度高，再加上磨粒多为负前角，挤压和摩擦严重，产生的切削热多，加上砂轮的导热性很差，大量的磨削热在磨削区形成瞬时高温．容易造成工件表面烧伤和微裂纹。因此，磨削时应采用大量的切削液以降低磨削温度。 粗磨后工件的精度可达到IT8~IT9，表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm，精磨后工件的粗糙度可达IT6~IT7，表面粗糙度为Ra0.8~0.2μm 1.中心磨削法 中心磨削法是在外圆磨床上以工件的两顶尖孔定位进行外圆磨削。 (2)横向进给磨削法 又称切人磨法。 (3)综合磨削法 即先用横磨法分段粗磨被加工表面的全长，相邻各段搭接5~15mm，最后用纵磨法进行精磨。此法兼有横磨法生产率高和纵磨法加工质量好的优点，适用于成批生产